iQB: 3D-решения на практике

В ТГУ создали материал для 3D-печати, фильтрующий сверхвысокие частоты Радиофизики Томского государственного университета разработали магнитный композитный материал для 3D-печати. Они создали пластиковые нити (филаменты) с добавлением порошка гексаферрита и изучили их свойства – механические, магнитные и электромагнитные на крайне высоких частотах. «Ферритовый порошок работает как узкополосный фильтр: он избирательно поглощает электромагнитное излучение на частоте около 49 ГГц. Мы доказали, что это свойство сохраняется в 3D-печатных изделиях, и чем выше концентрация гексаферрита, тем сильнее этот эффект, – рассказал доцент кафедры радиоэлектроники РФФ ТГУ Александр Бадьин. – Однако здесь приходится искать компромисс между снижением уровня пропускания КВЧ-излучения и прочностью изготавливаемого на 3D-принтере изделия, так как увеличение доли порошка гексаферрита приводит к снижению механической прочности». Команда самостоятельно воспроизводит весь технологический цикл: от синтеза порошков ферритов до получения готовой нити для FDM 3D-принтера на собственной экструзионной линии. «Наша команда больше пяти лет работает над модификацией электромагнитных свойств материалов для 3D-печати. Идея в том, чтобы, имея набор филаментов с различными электромагнитными свойствами, изготавливать с помощью 3D-принтера не только бытовые и декоративные изделия, но и функциональные элементы радиоэлектронных устройств (фильтры, сенсоры, антенны). Это значительно расширяет возможности использования современных бытовых и промышленных FDM 3D-принтеров, а также ассортимент филаментов с уникальными электрофизическими свойствами», – добавляет Александр Бадьин. Ученые готовят к публикации статью о гибких композиционных материалах для 3D-печати. В ближайшей перспективе планируется сотрудничество со специалистами в области химии для проведения дополнительных совместных исследований. (Фото: news.tsu.ru)

➕ С 1 июля 2026 года вступили в силу новые национальные стандарты Российской Федерации в отрасли станкостроения и аддитивного производства. ⭐️ Стандартизация обеспечивает единство технических решений, совместимость, безопасность и качество продукции. ⬇️ Перечень новых ГОСТов доступен ниже. ✅ Станкостроение:

⚪️ ГОСТ Р ИСО 1984-1-2025 Условия испытаний фрезерных станков с ручным управлением со столом постоянной высоты. Проверка точности. Часть 1. Станки с горизонтальным шпинделем. ⚪️ ГОСТ Р ИСО 1984-2-2025 Условия испытаний фрезерных станков с ручным управлением со столом постоянной высоты. Проверка точности. Часть 2. Станки с вертикальным шпинделем

✅ Аддитивные технологии:

⚪️ ГОСТ Р 72499-2025 Аддитивные технологии. Композиции металлопорошковые из нержавеющих сталей. Общие технические условия. ⚪️ ГОСТ Р 72500-2025 Аддитивные технологии. Проволока из титана и сплавов титана. Общие технические условия. ⚪️ ГОСТ Р 72501-2025 Аддитивные технологии. Изделия из стали марки 12Х18Н10Т, изготовленные методом электронно-лучевой наплавки проволокой. Общие технические условия. ⚪️ ГОСТ Р 72642-2026 Аддитивные технологии. Изделия из жаростойких сплавов на основе никеля, изготовленные методом селективного лазерного сплавления. Общие технические условия.

⏩ Подробную информацию по каждому национальному стандарту можно изучить на сайте Росстандарта. ➕ Ознакомиться с ранее принятыми ГОСТами в отраслях станкостроения и робототехники можно в посте. ———⚙️ #СПиА_Нацпроект #СПиА_Аддитивные_технологии #СПиА_Станкостроение #__Новости Подписывайтесь на «Средства производства»

Каких специалистов сегодня не хватает в аддитивке? Пока все обсуждают ИИ-инженеров и специалистов по большим данным, в аддитивном производстве дефицит оказался совсем в другом месте. Не в проектировании или топологической оптимизации, а возле самого оборудования. Десятый ежегодный обзор зарплат в аддитивном производстве от Alexander Daniels Global говорит о следующем: рынок переходит от экспансии к равновесному состоянию, и это равновесие, к сожалению, буксует. Узким местом стали операторы оборудования, технологи и контролёры качества — центр тяжести сместился от проектирования к исполнению заказов. Инженер, умеющий оптимизировать деталь или поставить правильно задачу для генеративного проектирования, больше не самый дефицитный товар профиль. Дефицитен тот, кто доводит эту деталь до серии, причем без брака. В сфере АТ уже работают более 1,3 млн человек, однако доля руководителей, считающих кадровый дефицит главным ограничением роста, за год выросла с 43% до 58%. И проблема уже кроется не в количестве людей, а в их квалификации. В США отраслевые исследования называют конкретные профессии: среди позиций с наибольшим ростом спроса в цепочке поставок аддитивного производства — аддитивные техники и операторы ЧПУ-станков, причём операторов ЧПУ особенно трудно найти и удержать. И это часть более широкой картины: Институт производства и Deloitte прогнозируют дефицит до 3,8 млн рабочих мест в промышленности США к 2033 году. Российский кадровый ландшафт демонстрирует схожую картину. Хронический дефицит держится на токарях, фрезеровщиках, операторах и наладчиках станков с ЧПУ, сварщиках, инженерах-технологах, инженерах-конструкторах, контролёрах качества, метрологах — то есть ровно на том слое, через который проходит и любая печатная деталь после выхода из принтера. На ПМЭФ-2026 вице-премьер Татьяна Голикова сообщила, что до 2032 года экономике нужно замещать порядка 12 млн уходящих и новых работников, причём две трети этой потребности — кадры именно со средним профессиональным образованием. Печать металлом без постобработки, контроля и интеграции в существующий маршрут остаётся красивым образцом на выставке или в офисе компании, а не деталью в ответственном изделии. Но не стоит забывать и о нейросетях, которые также нужны и важны. Тем не менее сегодня сфера АТ гораздо чаще ищет инженера, понимающего физику процесса, чем специалиста по большим языковым моделям. Похоже, сфера АТ вступила в новую фазу. Проблема уже не в том, чтобы придумать деталь для печати. Проблема — стабильно выпускать её сотнями и тысячами экземпляров (при приемлемой себестоимости, разумеется). Именно здесь сегодня не хватает людей. Если бы сегодня вам дали ещё одного сильного специалиста, кого бы вы взяли первым — технолога, оператора установки, инженера по постобработке или материаловеда? Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

SLA под маркой CUBRUS: печатайте высокопрочную оснастку и конечные изделия Продолжаем знакомиться с российским брендом CUBRUS, и в новом обзоре тестируем возможности принтера P-SLA 300. Вместе с коллегами из TWIZE мы оценили конструктивные особенности установки, качество печати и возможности специальных смол на реальных производственных задачах. Покажем, как с помощью современного SLA-принтера и передовых материалов можно получать не только прототипы, но и высокоточные функциональные детали и оснастку с высокими механическими характеристиками. Насколько прочной может быть деталь из фотополимера? Какие материалы выдерживают давление в сотни тонн и высокие температуры? Зачем в конструкции принтера используется мраморная станина? Действительно ли SLA сегодня способна заменить часть традиционных технологий изготовления оснастки? 🔗 Ответы – в нашем новом материале с практическими кейсами, техническими подробностями и результатами испытаний.

3D-печать аккумуляторов: новый подход к хранению энергии Большинство разработок в области аккумуляторов сосредоточено на новых химических составах, однако все больше исследователей делают ставку на альтернативную идею – изменить не содержимое батареи, а ее форму. Благодаря 3D-печати можно изготавливать аккумуляторы практически любой конфигурации, интегрируя их непосредственно в конструкцию устройства. Такой подход позволяет использовать внутреннее пространство значительно эффективнее. Например, батареи можно встроить в оправу умных очков, элементы корпуса дронов или другие детали изделий, сделав устройства легче, компактнее и увеличив запас энергии без изменения их габаритов. При этом аддитивные технологии пригодны для производства различных типов аккумуляторов – литий-ионных, натрий-ионных и твердотельных. Интерес к направлению быстро растет: только в 2025 году было опубликовано около 25 тыс. научных работ, посвященных 3D-печати аккумуляторов и их компонентов. Коммерческое внедрение пока находится на ранней стадии, однако первые проекты уже появляются. Так, американский стартап MATERIAL Hybrid Manufacturing разработал собственную систему 3D-печати аккумуляторов сложной формы. Компания уже привлекла 7,1 млн долларов инвестиций и получила контракт ВВС США на 1,25 млн долларов. По ее данным, новая технология позволяет увеличить плотность хранения энергии до 35% по сравнению с традиционными батарейными блоками аналогичного объема. Еще одна компания, Sakuu, использует аддитивное производство для изготовления компонентов аккумуляторов без растворителей, что позволяет снизить энергозатраты и стоимость производства. Эксперты считают, что первыми сферу применения таких батарей станут аэрокосмическая и оборонная промышленность, а затем технология может прийти в электромобили и потребительскую электронику. (Изображение: MATERIAL)

Как новые композиты и SLA‑печать меняют производство подшипников и шестерен В статье представлены результаты разработки и экспериментального исследования полимерных пар трения на примере подшипников скольжения и шестерен с низким трением, изготовленных методом SLA. Детали напечатаны из перспективного композитного материала на основе специальной температуростойкой смолы, модифицируемой наполнителями и поляризующим воздействием электромагнитных полей. Опыт показывает, что с помощью SLA‑принтеров можно создавать подшипники скольжения и шестеренчатые механизмы со сложной геометрией (например, с внутренними каналами смазки) без дополнительной механической обработки, с точностью до 50 мкм, что открывает новые возможности для ремонтного и мелкосерийного производства. 🖥 Читайте материал главного технолога TWIZE Дениса Климова на нашем сайте

3D-ликбез: какие факторы влияют на допуск в 3D-печати Каждый, кто работает с 3D-печатью, сталкивается с понятием допуска. Важно понимать: допуск зависит не только от характеристик принтера, на конечную точность детали влияет целый комплекс факторов. Во-первых, технология печати. Например, SLA и PolyJet обеспечивают более высокую точность, чем FDM, а SLM позволяет получать металлические детали с минимальными отклонениями. Во-вторых, материал. Любой полимер или металл изменяет размеры в процессе изготовления: фотополимеры могут давать небольшую усадку после полимеризации, а термопласты — деформироваться при охлаждении. Поэтому свойства материала всегда учитываются при проектировании. Не менее важны толщина слоя, минимальный размер элементов и габариты изделия. Чем крупнее деталь, тем выше вероятность накопления погрешностей. Именно поэтому профессиональные производители указывают не только локальную, но и объемную точность оборудования. Влияет и постобработка: удаление поддержек, шлифование, полировка или пескоструйная обработка способны немного изменить размеры изделия. Наконец, многое зависит от самого оборудования: его калибровки, технического состояния и правильно подобранных параметров печати. Именно поэтому нельзя говорить о допуске как об одной фиксированной величине. Это результат работы всей технологической цепочки — от выбора материала и настроек принтера до финишной обработки. А какие требования к точности стоят перед вами? Насколько критичны допуски в ваших проектах?

Как 3D-печать помогла завершить строительство собора Саграда Фамилия Освящение башни Иисуса Христа 10 июня ознаменовало окончание строительства шедевра Антонио Гауди, и Саграда Фамилия теперь – самый высокий католический храм в мире. Башню высотой 172,5 м венчает 17-метровый крест массой более 12 тонн, облицованный более чем 13 тыс. глазурованных керамических элементов. Хотя сами детали не печатались на 3D-принтере, аддитивные технологии сыграли ключевую роль в их изготовлении. Для производства керамической облицовки использовали 3D-печатные керамические формы, в которых детали проходили обжиг. Поскольку каждый элемент креста имеет уникальную геометрию, для него разрабатывалась индивидуальная оснастка, предотвращающая деформацию при высоких температурах и обеспечивающая точное соответствие проектной форме. Всего для облицовки башни было изготовлено более 50 тыс. керамических деталей с ручным глазурованием. Только для внешней поверхности креста разработали около 500 уникальных типов элементов. Перед запуском производства специалисты протестировали почти 50 оттенков белой глазури, выбрав 15 вариантов, обеспечивающих оптимальное отражение солнечного света. Использование 3D-печати в проекте Саграда Фамилия началось еще в 2001 году, когда технологии стали применять для создания прототипов сложных архитектурных элементов взамен традиционных гипсовых моделей (мы писали об этом в блоге). Это позволило ускорить проектирование и восстановить часть утраченных моделей Гауди, большинство которых было уничтожено во время пожара 1936 года. Сегодня цифровые технологии не вытесняют ремесленные методы, а дополняют их, позволяя реализовывать уникальные архитектурные проекты с высокой точностью и существенно ускоряя подготовку производства. (Фото: LAMÁQUINA – Pilar Jiménez)

SLA-печать корпуса переключателя для эксплуатации в сложных условиях 🟰 Задача Эксперты iQB Technologies и TWIZE выбрали технологию SLA для создания функциональной модели переключателя, предназначенной для эксплуатации в условиях высоких температурных и механических нагрузок. Особую сложность в изготовлении представляла система внутренних каналов и посадочных отверстий. 🟰 Что сделано В первую очередь специалисты рассчитали оптимальное расположение модели в пространстве области построения. Это позволило обеспечить высокую прочность изделия в направлениях критических нагрузок. В качестве расходного материала была использована температуростойкая высокопрочная фотополимерная смола CUBRUS с прочностью при изгибе 107–116 МПа, а сама печать была выполнена на принтере CUBRUS P-SLA 600. Завершающим этапом стала постобработка путем промывки модели и ее доотверждения УФ-излучением. 🟰 Результат • Изготовлена функциональная модель переключателя с точными внутренними каналами и крепежными отверстиями • Деталь способна переносить длительные механические нагрузки при температуре до 120°C • SLA-печать обеспечила высокое качество поверхности и точность размеров, а также позволила сократить время постобработки У вас есть похожие задачи, которые требуется оперативно решить? Напечатаем прототип или конечное изделие из фотополимера за 1-2 дня

В MIT создали миниатюрные сопла для более эффективной доставки лекарств Исследователи Массачусетского технологического института разработали и изготовили с помощью 3D-печати недорогие трехосевые электроспрейные эмиттеры (распыляющие капилляры), способные производить сложные многослойные микрочастицы для биомедицины и других высокотехнологичных отраслей. Устройство размером чуть больше одноцентовой монеты содержит 16 микросопел на площади всего 1 см². Каждое сопло одновременно подает три несмешивающиеся жидкости, формируя многослойные микрокапли. После затвердевания они превращаются в частицы для лекарств пролонгированного действия, биосенсоров или самовосстанавливающихся материалов. Для изготовления эмиттеров ученые использовали технологию фотополимерной 3D-печати с толщиной слоя всего 25 микрон. Такой подход позволил создать сложную систему внутренних спиральных микроканалов, обеспечивающих равномерное распределение жидкостей между всеми соплами. По словам руководителя проекта Луиса Фернандо Веласкеса-Гарсии, подобную конструкцию практически невозможно изготовить традиционными методами производства микроэлектроники в чистых помещениях. Изменяя расход жидкостей и параметры напряжения, исследователи могут точно настраивать толщину каждого слоя микрочастицы. Например, внешний слой способен защищать лекарство от воздействия желудочного сока, а внутренние – контролировать скорость высвобождения активного вещества. Разработка демонстрирует, как высокоточная 3D-печать открывает новые возможности для создания сложных микрофлюидных устройств и ускоряет внедрение инноваций в медицине и биотехнологиях. (Фото: news.mit.edu)

Новинка в каталоге: вакуумные печи CUBRUS Представляем вакуумные печи российского бренда CUBRUS для любого вида термообработки в условиях вакуумной среды: вакуумная пайка, закалка, литье, спекание и др. Высокотемпературные печи можно применять как в лабораториях, так и в промышленности для снятия внутренних напряжений крупногабаритных деталей. Изделия из металла и керамики проходят термическую обработку в условиях вакуума и температуры до 1800°C. Удаление связующего материала в контролируемых условиях минимизирует деформации и пористость, снижается риск окисления и газовых включений. Возможно изготовление вакуумной печи на заказ. Выберите оборудование в каталоге и свяжитесь с нами для получения КП

Во Франции напечатан крупнейший в Европе жилой дом Во французском городе Безансон завершено строительство ViliaSprint² – крупнейшего на сегодняшний день жилого здания в Европе, возведенного с применением строительной 3D-печати. В трехэтажном доме общей площадью около 800 м² расположены 12 квартир. В реализации проекта участвовали компании PERI 3D Construction, COBOD, Holcim и девелопер Plurial Novilia. Главным результатом стал не только масштаб проекта, но и скорость строительства. Печать несущих стен и конструкций непосредственно на площадке заняла всего 34 дня вместо запланированных 50. В результате общий срок реализации оказался примерно на три месяца меньше по сравнению с аналогичным зданием, построенным традиционным способом. Благодаря автоматизации количество рабочих на этапе возведения коробки здания удалось сократить вдвое – с шести до трех человек. Технология также позволила уменьшить объем строительных отходов с 10 до 5% и сократить расход бетона примерно на 10%. Архитекторы получили возможность реализовать плавные изогнутые формы фасада и планировки без дорогостоящей опалубки, необходимой при традиционном строительстве. Здание спроектировано с учетом современных требований энергоэффективности. В конструкции использованы перлитовая теплоизоляция, деревянные балконы, солнечные панели и гибридная система отопления. Для объективной оценки эффективности девелопер построил рядом практически идентичный дом по классической технологии. Сравнение показало, что время возведения несущего каркаса с помощью 3D-пчеати удалось сократить примерно вдвое.

SLA-печать кастомизированного смесителя для ванной Можно ли с помощью SLA-принтера изготовить смеситель так, чтобы он был похож на серийное изделие премиум-класса? Ответ положительный, а почему – узнайте в статье. Сложная геометрия, внутренние каналы, отсутствие дорогостоящей оснастки и оперативность изготовления – лазерная стереолитография успешно справляется с задачами, которые не всегда эффективно решаются традиционными методами производства сантехнических изделий. Проследите за полным циклом производства смесителя и убедитесь, что SLA-технология – полноценный инструмент создания уникальных изделий с высокими требованиями к внешнему виду и надежности. Кейс наглядно показывает, как аддитивные технологии помогают быстро и с минимальными затратами выпускать сложные кастомизированные детали. ⚠️ Акция! Фотополимерная 3D-печать 80 ₽ за см³

Как 3D-печать металлом оптимизирует характеристики нефтяных насосов Это рабочее колесо нефтяного насоса, напечатанное на установке HBD 400 в виде цельнометаллического изделия, – пример того, как SLM-технология устраняет ограничения традиционного производства и обеспечивает более высокую производительность и надежность в нефтегазовой отрасли. Ключевые особенности: 🔣Встроенные каналы сложной геометрии Единая конструкция внутренних и внешних каналов повышает эффективность потока жидкости и снижает энергопотребление 🔣 Лопатки переменного сечения Оптимизированная геометрия обеспечивает равномерное распределение давления и стабильную работу в долгосрочной перспективе 🔣 Топологическая оптимизация на основе моделирования Облегченная высокоэффективная конструкция с оптимизированным распределением материала увеличивает срок службы изделия Высокая скорость печати, стабильное качество и свобода проектирования достигнуты благодаря шестилазерной системе HBD 400. Такое решение особенно востребовано в нефтегазовой отрасли, где критически важны производительность и надежность. Хотите узнать, как 3D-печать может помочь в решении ваших задач? Давайте обсудим

Дайджест 3D-новостей: весна-2026 Подводим 3D-итоги весны: реальные кейсы, рекорды и перспективные разработки. Как обычно, мы постарались показать актуальную картинку мирового аддитивного производства во всем его многообразии. Среди новостей дайджеста: 🟰 ИИ-модели совершенствуют анализ внутренних дефектов напечатанных металлических деталей 🟰 В России ширится внедрение 3D-печати запчастей: от трамваев до мусороперерабатывающих комплексов 🟰 BASF запустила первый в мире завод по массовому аддитивному производству катализаторов 🟰 Благодаря аддитивным технологиям QR-коды станут частью геометрии детали 🟰 Биопринтинг позволяет создавать костные имплантаты, которые ближе по свойствам к натуральной кости Читайте обзор в блоге

Ремонт вмятин на кузове: увеличьте эффективность работ на 85% По статистике, один автомобиль получает в среднем более трех царапин или вмятин в год. Потребность в устранении подобных дефектов кузова сформировала огромный сегмент рынка, и современная индустрия техобслуживания сосредоточила свое внимание на высококачественном и точном выполнении ремонтных работ. Сегодня наиболее эффективным решением будет портативный лазерный 3D‑сканер, позволяющий оцифровывать кузов до и после ремонта, в любое время и в любом месте, и получать высокоточные 3D‑данные в режиме реального времени. Классический метод контроля геометрии дает возможность выявлять только сантиметровые дефекты и был одноточечным, что не позволяло точно рассчитать размер поврежденного участка и часто приводило к спорам о качестве ремонта. Используя же сканер, вы быстро получите 3D‑данные с точностью до 0,01 мм. Благодаря сравнительному анализу можно с высокой точностью не только локализовать дефекты, но и определить деформацию всей поверхности кузова. В результате растет качество техобслуживания, а эффективность работ повышается более чем на 85%.

Титановая выхлопная система «Кожа дракона»: новый рекорд SLM-печати Немецкий производитель Apollo Automobil представил одну из самых необычных деталей, созданных с помощью аддитивных технологий, – полностью 3D-печатную титановую выхлопную систему Dragon Skin для трекового гиперкара EVO. По заявлению компании, это самая крупная в мире цельнометаллическая выхлопная система, изготовленная методом селективного лазерного плавления. Для печати использовался аэрокосмический титановый сплав TA15, сочетающий высокую прочность и термостойкость. Производство одного изделия заняло 123 часа непрерывной печати. Компонент получил керамическое покрытие, выдерживающее температуры до 1000 °C, что необходимо для работы двигателя Ferrari F140 V12 мощностью более 800 л.с. Главная особенность проекта – применение принципов проектирования для аддитивного производства (DfAM). Конструкция выхлопной системы проектировалась под 3D-печать изначально, а не адаптировалась под нее. Благодаря этому инженерам удалось реализовать сложную органическую геометрию с рельефной поверхностью Dragon Skin, которая выполняет не столько декоративную, сколько функциональную роль – способствует более равномерному распределению тепла и снижению локальных термических нагрузок. Ключевым преимуществом стала цельная конструкция без сварных швов и соединений. Это позволило уменьшить массу, снизить количество потенциальных зон разрушения и повысить надежность при экстремальных вибрационных и температурных нагрузках. Подобную геометрию и внутреннюю структуру практически невозможно изготовить традиционными методами — литьем или мехобработкой. Проект Apollo EVO демонстрирует, как 3D-печать металлом постепенно выходит за рамки прототипирования и становится инструментом создания полноценных высоконагруженных компонентов для автоспорта и аэрокосмической отрасли. (Фото: Apollo Automobil)

С Днем метролога! Точность – основа любого современного производства. Именно благодаря работе метрологов обеспечиваются стабильное качество продукции, надежность процессов и соответствие высоким отраслевым стандартам. Сегодня метрология выходит далеко за рамки классических измерений. Все большую роль играют цифровые инструменты: контроль геометрии и реверс-инжиниринг с применением 3D-сканирования и 3D-моделирования. Они помогают быстрее выявлять отклонения, проводить контроль качества сложных изделий, сравнивать детали с CAD-моделями и восстанавливать цифровую документацию для модернизации производства. Поздравляем специалистов отрасли с профессиональным праздником! Для вас мы подготовили подборку статей о том, как 3D-технологии помогают решать задачи контроля качества и цифровизации производственных процессов. ✔️ 3D‑контроль в машиностроении: качественно новый подход к измерениям >>> ✔️ Контроль и измерение геометрии изделий >>> ✔️ Что такое 3D‑инжиниринг? Примеры воссоздания сложных деталей на российском предприятии >>> ✔️ Будущее 3D‑сканирования: как мы научимся воспроизводить реальность на новом уровне >>>

Технология MBJ: от прототипа к серии – в 10 раз быстрее SLM-печати Струйная 3D-печать металлом и керамикой с применением связующего (MBJ) стремительно меняет представление о возможностях аддитивного производства. Высокая скорость, отсутствие поддержек, широкий выбор материалов и экономическая эффективность делают MBJ одной из самых перспективных технологий для промышленного применения. В отличие от SLM-печати, здесь металлический порошок не плавится лазером: изделие формируется за счет выборочного нанесения связующего, а финальные свойства достигаются на этапе спекания. Такой подход позволяет значительно ускорить производство и снизить стоимость деталей — особенно при выпуске серийной продукции сложной геометрии. 🖥 В статье подробно рассказываем: • как работает технология и какие материалы доступны • как проходят этапы печати, спекания и постобработки • в чем преимущества и ограничения метода • где технология уже применяется — от авиации и машиностроения до медицины и электроники Также разбираем реальные кейсы iQB Technologies и сравниваем MBJ и SLM с точки зрения скорости, стоимости и механических свойств изделий.

Производство гребных винтов – за недели вместо месяцев Ford и Sharrow Engineering демонстрируют, как 3D-печать песчаных форм меняет подход к литейному производству. Компании заменили традиционный процесс литья по выплавляемым моделям, занимавший до 130 дней, на технологию 3D-печати песчаных форм. В результате сроки изготовления винтов сократились примерно до двух недель. Речь идет о винтах Sharrow Propeller – конструкции с замкнутыми лопастями, которая получила широкую известность благодаря снижению шума, вибраций и повышению эффективности судов. Однако рост спроса быстро уперся в ограничения классического производства. Ford подключил более чем 20-летний опыт в области 3D-печати песчаных форм и совместно с литейными предприятиями адаптировал процесс под серийный выпуск. Инженеры оптимизировали изготовление литейных форм и ускорили весь цикл производства. По словам специалистов Sharrow Engineering, именно масштабирование было главным барьером для развития технологии. Теперь то, что раньше занимало целый сезон, можно выпускать за считаные недели. Особенно показательно, что речь идет не о прототипировании, а о полноценной производственной цепочке для сложных металлических изделий. Проект – отличный пример того, как аддитивные технологии становятся инструментом промышленного масштабирования – в судостроении, аэрокосмической отрасли и других направлениях тяжелого машиностроения. (Фото: Sharrow Engineering)