Мастерская бережливого мышления (Workshop of lean thinking)
前往频道在 Telegram
О бережливом производстве и не только,включая авторский взгляд на тематику #lean #kaizen #бережливоепроизводство По вопросам сотрудничества пишите pro100lean@yandex.ru
显示更多1 173
订阅者
-124 小时
-17 天
+330 天
数据加载中...
相似频道
标签云
进出提及
---
---
---
---
---
---
吸引订阅者
七月 '26
七月 '26
+11
在0个频道中
六月 '26
+17
在1个频道中
Get PRO
五月 '26
+19
在1个频道中
Get PRO
四月 '26
+17
在0个频道中
Get PRO
三月 '26
+29
在0个频道中
Get PRO
二月 '26
+30
在0个频道中
Get PRO
一月 '26
+29
在0个频道中
Get PRO
十二月 '25
+22
在0个频道中
Get PRO
十一月 '25
+21
在0个频道中
Get PRO
十月 '25
+41
在0个频道中
Get PRO
九月 '25
+18
在0个频道中
Get PRO
八月 '25
+36
在0个频道中
Get PRO
七月 '25
+23
在0个频道中
Get PRO
六月 '25
+42
在0个频道中
Get PRO
五月 '25
+40
在0个频道中
Get PRO
四月 '25
+38
在0个频道中
Get PRO
三月 '25
+49
在0个频道中
Get PRO
二月 '25
+38
在1个频道中
Get PRO
一月 '25
+62
在2个频道中
Get PRO
十二月 '24
+44
在1个频道中
Get PRO
十一月 '24
+61
在1个频道中
Get PRO
十月 '24
+66
在0个频道中
Get PRO
九月 '24
+55
在2个频道中
Get PRO
八月 '24
+38
在0个频道中
Get PRO
七月 '24
+39
在0个频道中
Get PRO
六月 '24
+42
在0个频道中
Get PRO
五月 '24
+42
在0个频道中
Get PRO
四月 '24
+44
在1个频道中
Get PRO
三月 '24
+66
在2个频道中
Get PRO
二月 '24
+58
在1个频道中
Get PRO
一月 '24
+47
在1个频道中
Get PRO
十二月 '23
+53
在3个频道中
Get PRO
十一月 '23
+8
在2个频道中
Get PRO
十月 '23
+7
在1个频道中
Get PRO
九月 '23
+9
在0个频道中
Get PRO
八月 '23
+13
在0个频道中
Get PRO
七月 '23
+11
在0个频道中
Get PRO
六月 '23
+12
在0个频道中
Get PRO
五月 '23
+16
在0个频道中
Get PRO
四月 '23
+28
在0个频道中
Get PRO
三月 '23
+22
在0个频道中
Get PRO
二月 '23
+38
在0个频道中
Get PRO
一月 '23
+255
在0个频道中
| 日期 | 订阅者增长 | 提及 | 频道 | |
| 29 七月 | 0 | |||
| 28 七月 | +1 | |||
| 27 七月 | 0 | |||
| 26 七月 | 0 | |||
| 25 七月 | +1 | |||
| 24 七月 | 0 | |||
| 23 七月 | +1 | |||
| 22 七月 | 0 | |||
| 21 七月 | 0 | |||
| 20 七月 | +1 | |||
| 19 七月 | +1 | |||
| 18 七月 | +1 | |||
| 17 七月 | 0 | |||
| 16 七月 | +1 | |||
| 15 七月 | 0 | |||
| 14 七月 | 0 | |||
| 13 七月 | 0 | |||
| 12 七月 | 0 | |||
| 11 七月 | 0 | |||
| 10 七月 | +1 | |||
| 09 七月 | 0 | |||
| 08 七月 | 0 | |||
| 07 七月 | 0 | |||
| 06 七月 | +1 | |||
| 05 七月 | 0 | |||
| 04 七月 | +1 | |||
| 03 七月 | +1 | |||
| 02 七月 | 0 | |||
| 01 七月 | 0 |
频道帖子
Почему внедрение 5S терпит неудачу (и почему вы не должны допустить этого)
Большинство проектов по внедрению 5S терпят крах в течение 6 месяцев.
Вот почему:
✅Руководство рассматривает это как «программу по наведению порядка»
✅Нет еженедельного выделения времени на проверки отдельных участков
✅Никто не отвечает за конкретный участок
✅Обучение охватывает инструменты и пропускает этап изменения поведения
Что делают правильно компании, которые успешно внедряют эту систему:
✅Она функционирует как система управления
✅Руководители проводят аудиты самостоятельно
✅Все проходят обучение, как операторы, так и менеджеры
✅Аудиты проводятся по графику, без исключений
✅Показатели отображаются на рабочем месте, доступны для всех, кто проходит по цеху
Что вы получаете, когда система работает стабильно:
✅Снижение потерь от нерационального использования пространства на 25-40%
✅Снижение используемых площадей на 10-30%
✅Снижение количества инцидентов, связанных с безопасностью, на 30-70%
✅Быстрое выявление отклонений, проблемы обнаруживаются до того, как они усугубятся
✅Дисциплина для решения более сложных задач
Система 5S должна быть внедрена в повседневную работу. Прикрученная сверху, она выходит из строя.
Лучшие предприятия перестали называть это инициативой много лет назад. Так устроена жизнь😎.
Хотите 5S без провалов: систему, а не инициативу? Снижение потерь пространства до 40 %, площадей — до 30 %, инцидентов — до 70 %? Пишите на почту…
| 2 | Знаете ли вы самое яркое проявление противоречия в лидерстве? Руководители, которые заявляют о желании создать культуру кайдзен, но затем наказывают тех, кто сообщает о проблемах.
Поясню:
Нельзя построить культуру кайдзен в темноте. Организации, использующие кайдзен, понимают, что проблемы — это не угрозы. Это деньги.
Вы должны стремиться к истинной прозрачности.
Это означает:
✅ Намеренное выявление проблем
✅ Поощрение выявления проблем
✅ Создание систем, в которых скрывать проблемы сложнее, чем решать их
Помните:
Секретность — враг совершенства.
P.S. Могут ли люди в вашей организации без страха сообщать о проблемах? | 111 |
| 3 | Большинство руководителей операционных подразделений ориентируются на один временной горизонт: текущий квартал. Они борются с производственными проблемами и планируют, исходя из того, что наиболее актуально в данный момент. Управленцы, которые удерживают позиции, поступают иначе.
Операции, которые действительно улучшаются со временем, одновременно рассматривают два временных горизонта.
Взгляд в будущее: 10-20 лет.
Куда движется ваша отрасль? Как должно выглядеть ваше предприятие, когда оно достигнет этой цели?
Взгляд в будущее: 6-12 месяцев.
Выберите 2-3 инициативы, которые приближают вас к этому будущему. Вложите в них реальные ресурсы. Знайте, как вы будете измерять их эффективность. Кайдзен закладывается в сам процесс.
Долгосрочная перспектива не позволяет вам зайти в тупик из-за оптимизации. Краткосрочная перспектива не позволяет вам мечтать, пока ничего не создается.
У большинства операционных подразделений есть и то, и другое. Но они не объединяют их.
Кризис затягивает вас в себя. Застой обычно является признаком того, что вы слишком долго были сосредоточены на одном временном горизонте и вам нужно поднять голову.
Главное умение – знать, в каком направлении смотреть и когда😎. | 141 |
| 4 | Если вы — старший руководитель, и 90% вашего рабочего дня посвящено поддержанию стандартов, то именно эту проблему (поддержание стандартов) вам нужно решить в первую очередь. Вот почему:
Чем выше вы поднимаетесь по карьерной лестнице, тем больше времени следует уделять совершенствованию.
У каждого менеджера две задачи: поддержание стандартов и совершенствование.
В большинстве организаций эти задачи распределяются по рангам.
✅ Высшее руководство стимулирует инновации.
✅ Линейные сотрудники поддерживают работоспособность системы.
✅ Менеджеры среднего звена делают и то, и другое (как правило, плохо).
Кайдзен перекраивает эту схему.
В организации, использующей кайдзен, совершенствуются все.
Соотношение меняется в зависимости от уровня, а не от ответственности.
Высшее руководство руководит инновациями и кайдзен. Линейные сотрудники поддерживают стандарты и предлагают улучшения. Ничто не остаётся без внимания.
Самое сложное — это культура, которая делает это реальностью.
Традиционное управление разделяет «мышление» и «действие».
Инновации от поддержания стандартов, менеджеры от рабочих.
Организации, использующие метод кайдзен, отказываются от такого разделения😎. | 119 |
| 5 | «У нас нет времени на улучшения».
Самая большая ложь в бизнесе.
У вас есть время на:
✅ решение одних и тех же проблем каждую неделю;
✅ обход неработающих процессов;
✅ извинения перед разгневанными клиентами;
✅ замену выгоревших сотрудников;
✅ потерю доли рынка в пользу конкурентов.
Но почему нет 30 минут в день на устранение причины?
Компании, которые говорят, что не могут позволить себе кайдзен, уже тратят треть своей недели на исправление последствий отсутствия улучшений.
Они платят за это. Но никогда не получают от этого выгоды.
Настоящий кайдзен вписывается в ваш рабочий день:
✅ 3-минутные исправления прямо там, где происходит работа;
✅ 15-минутные ежедневные совещания;
✅ 1-часовые еженедельные сессии по решению проблем;
✅ 1-дневные ежемесячные углубленные исследования.
Бездействие — это настоящая трата времени. | 146 |
| 6 | «Мы всегда так делали» — это никогда не ответ. Это отправная точка для более уместного вопроса:
«А вы знаете, почему это было задумано именно так?»
Этот вопрос во время выхода в gemba породил больше полезных разговоров, чем любой другой.
Потому что честный ответ, чаще, чем можно было бы ожидать, звучит так:
«Я не знаю. Так было, когда я начинал».
Процессы обычно не проектируются плохо намеренно. Они развиваются.
Кто-то исправляет проблему. Следующий человек наследует исправление и внедряет его как стандарт. Пять лет спустя тот, кто управляет процессом, понятия не имеет, откуда он взялся и существует ли первоначальная проблема до сих пор.
Проследив эту цепочку, вы почти всегда обнаружите две вещи:
1⃣ Первоначальная проблема давно исчезла.
2⃣ А обходное решение, которое её заменило, теперь создаёт 3 новые.
Когда вы видите шаг, который не имеет смысла, воспринимайте фразу «Мы всегда так делали» как приглашение.
Какой процесс в вашей деятельности не имеет четкого владельца или происхождения? | 149 |
| 7 | 3 врага процессов
У ваших процессов 3 врага. Большинство программ по улучшению борются только с одним. Они нацелены на потери. Только выигрыш небольшой и через 3 месяца откат к прежнему состоянию до улучшений. Ночь, улица, фонарь, аптека😎…Вот почему:
Муда — это потери. Работа, которая сжигает ресурсы и ничего не добавляет. Семь типов: транспортировка, запасы, перемещение, ожидание, перепроизводство, обработка, дефекты. Именно с этим типом борются большинство программ.
Мура — это неравномерность. Колебания спроса, графиков, методов, качества, информационного потока. Это создаёт потери. Команда поддержки, которая обрабатывает все партии в пятницу, создаёт муда всю неделю.
Мури — это перегрузка. Люди и машины работают на пределе своих возможностей. Сократив штат, не устранив пики спроса, и вы немедленно создадите мури.
Работающая последовательность:
Сначала мура. Затем мури. Затем муда.
Неравномерность подпитывает перегрузку. Перегрузка подпитывает потери.
Если запустить процесс в обратном порядке, потери вернутся обратно.
В следующий раз, когда вы будете в цехе, не просто спрашивайте, какие потери вы видите. Спросите:
Какая именно вариация является причиной этого? Какой враг сейчас убивает вашу производственную систему? | 155 |
| 8 | Ключевые выводы из внедрения PDCA в Toyota
Успех Toyota с PDCA можно объяснить несколькими ключевыми факторами, которые могут послужить уроком для других организаций:
💠Ясность целей: Toyota определила четкие цели, направленные на сокращение потерь, эффективность и качество, заложив прочную основу для улучшений.
💠Расширение прав и возможностей сотрудников: привлекая сотрудников всех уровней, Toyota создала среду, в которой каждый чувствовал ответственность за качество и улучшение.
💠Систематическое решение проблем: Структурированное применение PDCA позволило Toyota методично решать проблемы, снижая риск крупномасштабных сбоев.
💠Культура постоянного совершенствования: Приняв кайдзен в качестве основной ценности, Toyota создала культуру, в которой ценится постепенный прогресс и постоянное совершенствование.
💠Адаптивность: цикл PDCA повторялся постоянно, что позволяло Toyota быстро реагировать на новые вызовы и возможности.
Революционное использование PDCA в Toyota изменило производственные процессы и установило новые стандарты в отрасли. Применяя каждый шаг цикла PDCA — Планируй, Делай, Проверяй, Действуй — Toyota создала модель достижения высокой эффективности, качества и адаптируемости. Успех производственной системы Toyota показывает эффективность PDCA как инструмента постоянного совершенствования и подчеркивает важность совместного и проактивного подхода к решению проблем. Благодаря систематическому планированию, структурированному внедрению, тщательной оценке и стремлению к обучению Toyota добилась устойчивого успеха и стала мировым лидером в области производства автомобилей. | 147 |
| 9 | 20 простых уроков из книги Дэвида Манна «Создание бережливой культуры», к которым должен вернуться каждый серьёзный управленец
Инструменты могут помочь, но они не меняют привычки. Управленцы должны создать ежедневную систему, которая помогает командам совершенствоваться.
Lean-культура— это когда…
1. Управленцы идут и видят работу.
2. Красный цвет означает, что нужна помощь.
3. Дисциплина — это топливо, а не инструменты.
4. График, который никто не читает, бесполезен.
5. Совершенствование является частью ежедневной работы.
6. Плохие привычки искореняются благодаря ежедневной практике.
7. Проблемы вчерашнего дня становятся задачами сегодня.
8. Управленцы учат вопросами, а не ответами.
9. Почерку доверяют больше, чем распечатке.
10. Управленцы проверяют процесс, а не только расчёты.
11. Люди не скрывают проблемы, чтобы достичь целевых показателей.
12. Каждая идея получает ответ, а не место в ящике, где она умирает.
13. Стандарты меняются, когда улучшается процесс.
14. Люди, наиболее близкие к работе, помогают улучшать работу.
15. Система создана для того, чтобы выявлять проблемы, а не скрывать их.
16. Быстрое совещание заменяет долгий спор за столом.
17. Группы поддержки отвечают перед сотрудниками, а не наоборот.
18. Управленец без стандартизированной работы — это следующий пожар, который вот-вот вспыхнет.
19. Лучшие ответы находятся в gemba, а не в переговорной комнате.
20. Обучение происходит на рабочем месте, посредством действий, а не в классе, посредством слушания.
Бережливая культура развивается благодаря ежедневным привычкам управленца. Эти привычки незначительны. Но они формируют всю систему😎. | 154 |
| 10 | Идёт стратсессия. | 170 |
| 11 | https://t.me/concept2021/3972 | 182 |
| 12 | https://t.me/focusonthemain/1695
Подмена понятий: Lean и Toyota—это разное. В Lean поток создания ценности состоит из информационного, материального и финансового потоков. В Toyota их 7. Американцы упростили и система сломалась.
А неудобный вывод в том, что определение понятия «предположение» нет😎. | 206 |
| 13 | Интересуюсь книжными новинками на темы Lean, стратегии, социального управления😎.
В июле вышла книга Владимира Костюкевича - эксперта-практика по операционной эффективности, который не понаслышке знает, почему компании теряют стабильность и эффективность.
Книга называется «ТО для бизнеса. 40 типовых операционных проблем и как их решить».
Это практическое руководство для руководителей и специалистов, которые сталкиваются с повторяющимися операционными проблемами: процессы работают нестабильно, изменения не приживаются, сроки срываются, потери растут, а команда постоянно «тушит пожары».
В книге приведено 40 наиболее распространённых проблем в бизнесе и 67 практических решений.
Книга построена как диагностический справочник. Не обязательно читать её от первой до последней страницы. Можно открыть раздел с той проблемой, которая сегодня мешает вашей компании, разобраться в причинах и сразу перейти к практическим действиям и инструментам.
📕 Электронная и 📖 печатная версия книги на Ridero:
https://ridero.ru/books/to_dlya_biznesa/freeText/#freeTextContainer
📕 Электронная на Amazon: https://amzn.eu/d/03enkgsL
📕 Электронная на Litres: https://www.litres.ru/book/vladimir-kostukevich/to-dlya-biznesa-40-tipovyh-operacionnyh-problem-i-kak-74136032/
📕 Электронная на Ozon: https://ozon.ru/t/yCMbp3m | 205 |
| 14 | 5 «лучших» устройств для защиты от ошибок по Сигео Синго
1⃣ Механические замки — предотвращают неправильную сборку или соединение благодаря своей конструкции.
2⃣ Сигнализация — оповещает операторов о возникновении дефекта.
3⃣ Концевые выключатели — подтверждают правильность выполнения этапа.
4⃣ Счётчики — проверяют правильность количества обработанных операций или изделий.
5⃣ Контрольные списки — подтверждают выполнение всех необходимых действий. | 200 |
| 15 | Генеральный директор поставил задачу начальнику отдела БП:
Сделай в цехе 5S так, чтобы я мог привести в него Путина. | 223 |
| 16 | Внедрение SMED на лакокрасочном заводе
На лакокрасочном заводе, выпускающем множество оттенков и покрытий, возникали длительные периоды переналадки между партиями. Каждая смена цвета требовала обширной очистки, регулировки настройки и документирования, что приводило к снижению доступности оборудования и задержкам производства.
Цель: сократить время переналадки с помощью методологии SMED, тем самым повысив производительность и гибкость планирования партий.
Примененные инструменты бережливого производства
💠 SMED: Для разделения и оптимизации внутренних и внешних задач по настройке.
💠 Кайдзен: Для непрерывного улучшения процессов переналадки.
💠 Стандартизированная работа: Для обеспечения согласованных и повторяемых процедур переналадки.
Этапы внедрения
1⃣ Базовая оценка
💠 Среднее время переналадки: 100 минут
💠 Выявленные наблюдения:
✅ Операторы ожидают чистящих материалов.
✅ Задержки с ручной документацией.
✅ Несогласованные процедуры очистки.
✅ Оборудование простаивает во время настройки.
2⃣ Анализ SMED
Задачи переналадки были классифицированы следующим образом:
✅ Внутренние (должны выполняться при остановке оборудования): очистка резервуаров, замена шлангов, регулировка скорости потока.
✅ Внешние (могут выполняться во время работы оборудования): подготовка материалов, размещение инструментов, проверка технологических карт.
3⃣ Внедренные улучшения
💠 Вынесение задач на аутсорсинг:
✅ Предварительное размещение сырья и комплектов для очистки во время предыдущего цикла производства.
✅ Предварительное заполнение шаблонов документации.
💠 Оптимизация внутренних задач:
✅ Внедрение быстроразъемных шлангов для снижения ручного труда.
✅ Стандартизация процедур очистки с использованием наглядных пособий.
✅ Внедрение цветовой кодировки инструментов для разных типов красок для предотвращения перекрестного загрязнения.
💠 Параллельная обработка:
✅ Назначение двух операторов для одновременного выполнения очистки и настройки.
✅ Стандартная рабочая документация:
✅ Разработаны стандартные операционные процедуры (СОП) для каждого типа переналадки.
✅ Проведено обучение операторов с использованием визуальных рабочих инструкций и симуляций.
Возникшие проблемы:
💠 Первоначальное сопротивление изменениям со стороны опытных операторов.
💠 Необходимость инвестиций в быстроразъемные фитинги и зоны подготовки.
💠 Координация между производственными и ремонтными бригадами. | 266 |
| 17 | Сокращение времени переналадки очень важно по нескольким причинам, особенно для сокращения времени выполнения заказа и повышения производительности системы, а также для обеспечения меньших размеров партий и большей гибкости в реагировании на спрос клиентов. На основе анализа промышленных данных Джордж Сталк, автор книги «Конкуренция со временем», сообщает о следующих преимуществах, которые он формулирует в виде двух правил:
✅ Правило 25–20: Каждое сокращение времени выполнения (или оборота) на 25% увеличивает производительность и снижает затраты на 20%.
✅ Правило 3×2: Компании, которые регулярно сокращают время цикла, демонстрируют темпы роста в 3 раза выше, чем в среднем по отрасли, и вдвое большую рентабельность. | 215 |
| 18 | 3 линии защиты от ошибок
Защита от ошибок (Poka-Yoke) строится на трех линиях защиты:
1⃣ Предотвращение — первая и наиболее эффективная линия защиты. Её цель — исключить возможность возникновения дефектов до того, как они произойдут.
2⃣ Выявление — вторая линия защиты. Она включает в себя выявление случаев, когда что-то пошло не так или произошла ошибка, что позволяет немедленно её исправить.
3⃣ Контроль — третья и последняя линия защиты. Если предотвращение и выявление не срабатывают, производитель или поставщик услуг должен проверить все продукты или услуги, чтобы убедиться, что никакие дефекты не дойдут до клиента.
Если все 3 линии не срабатывают, результатом является отказ клиента, что может привести к потере бизнеса и ухудшению репутации. Широко признано, что каждый рубль, потраченный на предотвращение, экономит 10 рублей на выявлении, 100 рулей на контроле и потенциально 1000 рублей на отказе😎. | 227 |
| 19 | Типичные категории причин проблем
💠 Для производственных проблем:
✅ 6М: Методы, Машины, Человек (Люди), Материалы, Природа (Окружающая среда), Измерения
✅ 7М: Добавляет техническое обслуживание к 6М
💠 Для транзакционных или сервисных проблем:
✅ 4Р + 2М: Люди, Процесс, Процедура, Политика, Измерения,
Природа
💠 Более широкие системные или контекстуальные проблемы:
✅ SEPTEL: Социальные, Экономические, Политические, Технологические, Экологические, Логистические
✅ PESTEL (вариант): Политические, Экономические, Социальные, Технологические, Экологические, Правовые | 224 |
| 20 | Подход SIMPES
После составления карты текущего состояния следующим шагом является разработка карты будущего состояния. Это можно сделать на основе подхода SIMPES,который включает в себя:
✅ Упрощение (Simplify) — оптимизация сложных процессов путем удаления ненужных шагов для повышения эффективности. Пример: сокращение количества точек принятия решений или согласований.
✅ Интеграция (Integrate) — объединение процедур, задач или функций для сокращения передач, повышения операционной эффективности. Пример: объединение ввода и проверки данных в один шаг.
✅ Минимизация (Minimize) — сокращение времени, частоты или усилий. Пример: сокращение циклов проверки или сокращение количества совещаний.
✅ Параллелизация (Parallelize) — выполнение шагов одновременно для сокращения времени выполнения. Пример: начало закупок и проектирования параллельно. Это как раз нужно для выполнения вовремя НИОКР.
✅ Исключение (Eliminate) — удаление ненужных или избыточных шагов для оптимизации потоков процессов. Пример: исключение дублирования ввода данных.
✅ Синхронизация (Synchronize)— согласование шагов для обеспечения бесперебойного процесса и предотвращения задержек. Пример: обеспечение правильного соблюдения сроков утверждения и передачи информации.
Всё просто (simpes)😜. | 241 |
