Фабрика производительности
رفتن به کانال در Telegram
🔹 Амбассадоры бережливого подхода (lean) 🔹 Пишем о технологиях повышения производительности труда 🔹 Внедряем и применяем японскую философию непрерывного совершенствования «Кайдзен» МАКС: https://max.ru/id4705070815_biz | Сайт: www.rckspb.ru
نمایش بیشتر1 677
مشترکین
اطلاعاتی وجود ندارد24 ساعت
اطلاعاتی وجود ندارد7 روز
+130 روز
در حال بارگذاری داده‌ها
کانال‌های مشابه
ابر برچسب‌ها
اشارات ورودی و خروجی
---
---
---
---
---
---
جذب مشترکین
اکتبر '26اکتبر '26
اکتبر '26
+19
در 0 کانال‌ها
سپتامبر '26
+22
در 0 کانال‌ها
Get PRO
اوت '26
+13
در 0 کانال‌ها
Get PRO
ژوئیه '26
+20
در 0 کانال‌ها
Get PRO
ژوئن '26
+61
در 0 کانال‌ها
Get PRO
مه '26
+31
در 0 کانال‌ها
Get PRO
آوریل '26
+29
در 0 کانال‌ها
Get PRO
مارس '26
+80
در 0 کانال‌ها
Get PRO
فوریه '26
+94
در 0 کانال‌ها
Get PRO
ژانویه '26
+32
در 0 کانال‌ها
Get PRO
دسامبر '25
+54
در 1 کانال‌ها
Get PRO
نوامبر '25
+58
در 0 کانال‌ها
Get PRO
اکتبر '25
+59
در 1 کانال‌ها
Get PRO
سپتامبر '25
+85
در 0 کانال‌ها
Get PRO
اوت '25
+55
در 4 کانال‌ها
Get PRO
ژوئیه '25
+47
در 0 کانال‌ها
Get PRO
ژوئن '25
+85
در 1 کانال‌ها
Get PRO
مه '25
+105
در 2 کانال‌ها
Get PRO
آوریل '25
+69
در 1 کانال‌ها
Get PRO
مارس '25
+44
در 0 کانال‌ها
Get PRO
فوریه '25
+54
در 0 کانال‌ها
Get PRO
ژانویه '25
+40
در 1 کانال‌ها
Get PRO
دسامبر '24
+56
در 0 کانال‌ها
Get PRO
نوامبر '24
+71
در 1 کانال‌ها
Get PRO
اکتبر '24
+70
در 2 کانال‌ها
Get PRO
سپتامبر '24
+80
در 2 کانال‌ها
Get PRO
اوت '24
+78
در 3 کانال‌ها
Get PRO
ژوئیه '24
+65
در 2 کانال‌ها
Get PRO
ژوئن '24
+65
در 5 کانال‌ها
Get PRO
مه '24
+82
در 1 کانال‌ها
Get PRO
آوریل '24
+34
در 1 کانال‌ها
Get PRO
مارس '24
+14
در 1 کانال‌ها
Get PRO
فوریه '24
+20
در 0 کانال‌ها
Get PRO
ژانویه '24
+13
در 7 کانال‌ها
Get PRO
دسامبر '23
+247
در 0 کانال‌ها
Get PRO
نوامبر '23
+956
در 1 کانال‌ها
Get PRO
اکتبر '23
+751
در 0 کانال‌ها
Get PRO
سپتامبر '23
+535
در 0 کانال‌ها
Get PRO
اوت '23
+21
در 0 کانال‌ها
Get PRO
ژوئیه '23
+93
در 0 کانال‌ها
Get PRO
ژوئن '23
+6
در 0 کانال‌ها
Get PRO
مه '23
+10
در 0 کانال‌ها
Get PRO
آوریل '23
+171
در 0 کانال‌ها
Get PRO
مارس '23
+153
در 0 کانال‌ها
Get PRO
فوریه '23
+210
در 0 کانال‌ها
Get PRO
ژانویه '23
+427
در 0 کانال‌ها
Get PRO
دسامبر '22
+61
در 0 کانال‌ها
Get PRO
نوامبر '22
+114
در 0 کانال‌ها
Get PRO
اکتبر '22
+105
در 0 کانال‌ها
Get PRO
سپتامبر '22
+30
در 0 کانال‌ها
Get PRO
اوت '22
+297
در 0 کانال‌ها
Get PRO
ژوئیه '22
+339
در 0 کانال‌ها
Get PRO
ژوئن '22
+66
در 0 کانال‌ها
Get PRO
مه '22
+151
در 0 کانال‌ها
Get PRO
آوریل '22
+78
در 0 کانال‌ها
Get PRO
مارس '22
+36
در 0 کانال‌ها
Get PRO
فوریه '22
+4
در 0 کانال‌ها
Get PRO
ژانویه '22
+98
در 0 کانال‌ها
Get PRO
دسامبر '21
+341
در 0 کانال‌ها
Get PRO
نوامبر '21
+127
در 0 کانال‌ها
Get PRO
اکتبر '21
+174
در 0 کانال‌ها
Get PRO
سپتامبر '21
+144
در 0 کانال‌ها
Get PRO
اوت '21
+23
در 0 کانال‌ها
Get PRO
ژوئیه '21
+116
در 0 کانال‌ها
Get PRO
ژوئن '21
+653
در 0 کانال‌ها
| تاریخ | رشد مشترکین | اشارات | کانال‌ها | |
| 30 اکتبر | 0 | |||
| 29 اکتبر | +1 | |||
| 28 اکتبر | 0 | |||
| 27 اکتبر | +1 | |||
| 26 اکتبر | +1 | |||
| 25 اکتبر | +1 | |||
| 24 اکتبر | 0 | |||
| 23 اکتبر | 0 | |||
| 22 اکتبر | 0 | |||
| 21 اکتبر | +1 | |||
| 20 اکتبر | +3 | |||
| 19 اکتبر | 0 | |||
| 18 اکتبر | +1 | |||
| 17 اکتبر | +2 | |||
| 16 اکتبر | 0 | |||
| 15 اکتبر | +1 | |||
| 14 اکتبر | +1 | |||
| 13 اکتبر | +1 | |||
| 12 اکتبر | 0 | |||
| 11 اکتبر | +2 | |||
| 10 اکتبر | 0 | |||
| 09 اکتبر | +1 | |||
| 08 اکتبر | +1 | |||
| 07 اکتبر | +1 | |||
| 06 اکتبر | 0 | |||
| 05 اکتبر | 0 | |||
| 04 اکتبر | 0 | |||
| 03 اکتبر | 0 | |||
| 02 اکتبر | 0 | |||
| 01 اکتبر | 0 |
پست‌های کانال
12 ноября в 11:00 проведем бесплатный вебинар о том, как перестать замыкать все процессы на себе, избавиться от тотального ручного контроля и вырастить самостоятельную команду с помощью управленческих практик и цифровых инструментов.
Опытом и рабочими инструментами поделится Андрей Шувалов — директор по развитию K-Team HRM (ГК «КОРУС Консалтинг»).
Обсудим:
🔹 Почему руководитель становится узким местом
— Как бесконечные согласования и зависимость от ваших решений режут производительность
— Почему даже сильные сотрудники боятся брать ответственность и ждут указаний
🔹 5 управленческих практик для самостоятельности команды
— Как делегировать так, чтобы получать нужный результат с первого раза
— Где провести границы полномочий и как настроить контроль по ключевым точкам
— Как создать среду, где инициатива сотрудников становится нормой
🔹 Роль цифровых инструментов в управлении
— Прозрачные цели и KPI: как уйти от микроменеджмента
— База знаний и обучение для автономной работы команды
— Обратная связь и мотивация без лишней бюрократии
🔹 Первые шаги и с чего начать
— Быстрые изменения без дополнительных бюджетов
— Когда пора подключать софт и как считать эффект
Расскажем, как уйти от операционного хаоса, высвободить время на стратегию и выстроить процессы, которые работают без вашего постоянного вмешательства.
📅 Дата: 12.11.2026
⏰ Время: 11:00 (МСК)
📍 Платформа: Контур.Толк
Присоединяйтесь!
Ссылка на подключение будет в нашем боте👇
| 2 |  📺 Вышла небольшая статья с нашим директором по операционной эффективности Фёдором Дмитриевым на РБК
Поговорили о том, как петербургская промышленность перестраивает процессы и повышает эффективность.
Читать материал полностью | 85 |
| 3 | 🧠 3 практических упражнения, чтобы раскачать бережливое мышление в команде
Обучать бережливым инструментам через теорию — бесполезная затея. Люди усваивают принципы Lean только тогда, когда проживают их на практике и своими глазами видят потери и сбои.
Вот 3 простых упражнения, которые можно провести на ближайшей планерке или тренинге, чтобы наглядно показать команде, как работают базовые принципы оптимизации.
Упражнение 1. «Передача информации» (проявление потерь и стандартизации)
Как проводить
Вызовите 4–5 участников и попросите их выйти за дверь. Первому участнику зачитайте короткую рабочую инструкцию или историю из 5–6 предложений, содержащую конкретные цифры и детали (например, «Заказчик X просит отгрузить 120 деталей марки А до 14:00, но только после проверки ОТК и упаковки в синие коробки»).
Задача
Первый участник приглашает второго и пересказывает ему услышанное по памяти. Второй — третьему, и так по цепочке. Последний участник оглашает полученную версию вслух всей группе.
Что наглядно показывает
Потерю и искажение информации при устной передаче без визуальных стандартов и чек-листов. На выходе из 10 ключевых деталей обычно остается 2–3, причем искаженных. Отличная точка входа для разговора о необходимости регламентов и визуального управления.
Упражнение 2. «Ассоциативная цепочка» (развитие навыка поиска причинно-следственных связей)
Как проводить
Задайте группе исходное слово-проблему (например, «Задержка отгрузки» или «Брак детали»). Участники по очереди в быстром темпе добавляют по одному слову, но с одним условием: каждое следующее слово должно быть строгой причинно-следственной цепочкой предыдущего.
Пример: Задержка отгрузки ➔ Сбой станка ➔ Отсутствие ТО ➔ Забыли журнал ➔ Нет стандарта контроля.
Что наглядно показывает
Это упражнение тренирует логику поиска корневых причин (база для методик «5 Почему» и 8D). Мозг учится не скользить по поверхности, а мгновенно раскручивать цепочку от симптома к истинному сбою в системе.
Упражнение 3. «Симуляция 5S на бумаге» (наглядная польза сортировки и порядка)
Как проводить
Дайте участникам лист, на котором в случайном порядке хаотично набросаны числа от 1 до 49, а также лишние символы (буквы, значки, повторяющиеся цифры). Засеките 30 секунд и попросите найти и вычеркнуть по порядку цифры от 1 до 20. Посчитайте результат.
Второй раунд
Дайте тот же массив данных, но с которого заранее убрали все лишние символы и буквенный «мусор» (этап Сортировка), а оставшиеся цифры разбили по 4 квадрантам листа (этап Соблюдение порядка). Снова засеките 30 секунд.
Что наглядно показывает
Во втором раунде скорость выполнения задачи возрастает в 2–3 раза. Упражнение доказывает команде, что наведение порядка на рабочем месте (система 5S) — это не «уборка ради уборки», а инструмент, который экономит время и бережет нервы. | 109 |
| 4 |  +4🏆 Забрали номинацию «За эффективное выявление производственных потерь» на «Российском промышленнике»
На форуме была организована полноценная практика по береждивому производству — кейс-чемпионат «Лига эффективности». Участники разбирали практический кейс по оптимизации производства: оцифровывали поток создания ценности, находили «узкие места» и защищали решения перед экспертным жюри.
По итогам оценки проектов наша команда получила сертификат победителя в номинации «За эффективное выявление производственных потерь».
Главный плюс таких встреч — возможность обмена опытом с коллегами и отработки бережливых инструментов, которые затем внедряются на реальных предприятиях Петербурга.
Делимся фото нашей команды на стратсессии и кейс-чемпионате 🙌 | 129 |
| 5 |  +1🏆 РЦК Санкт-Петербурга — лауреат премии форума «Российский промышленник»
Наш Региональный центр компетенций стал победителем в номинации «Развитие потенциала страны».
Эта победа — результат совместной работы команды экспертов РЦК и коллективов предприятий Санкт-Петербурга. За каждым проектом стоят реальные изменения на производстве и в офисных процессах: устранение узких мест, снижение себестоимости, сокращение времени цикла и рост выработки сотрудников.
Эта награда — прямое подтверждение того, что системная работа по внедрению бережливого производства приносит реальный результат. Когда предприятия оптимизируют процессы, сокращают потери и наращивают выработку, они укрепляют не только собственную экономику, но и промышленный потенциал всей страны.
Спасибо предприятиям-участникам за доверие и готовность к изменениям 💪 | 174 |
| 6 |  +1📉 Как предприятиям ОПК выйти на гражданский рынок и побеждать в конкурентной борьбе?
В рамках форума «Роспром» директор по операционной эффективности РЦК Фёдор Дмитриев выступил с докладом о том, как инструменты бережливого производства помогают предприятиям оборонно-промышленного комплекса успешно проводить диверсификацию.
Главный вызов для ОПК при переходе на гражданский рынок — смена правил игры. Если в рамках гособоронзаказа действуют регламентированные процедуры и особые условия, то на открытом рынке покупатель голосует рублем, выбирая лучшее предложение по цене, качеству и срокам.
Как инструменты РЦК помогают выстроить конкурентоспособный поток:
🔹Диагностика и картирование: поиск скрытых потерь (ожидание, избыточные запасы, перепроизводство) на пути от заказа до отгрузки
🔹Снижение себестоимости: устранение непроизводственных затрат позволяет сделать цену привлекательной для клиента без потери качества
🔹Скорость и гибкость: сокращение времени протекания процессов и быстрая переналадка под запросы гражданского рынка
Совместная работа экспертов РЦК и команд предприятий превращает внутренние производственные резервы в реальные рыночные преимущества. | 181 |
| 7 |  📈 Как предприятия Петербурга сэкономили 1 млрд рублей на оптимизации процессов
В сюжете телеканала «Санкт-Петербург» — результаты работы РЦК в рамках проекта «Производительность труда».
Закупки и долгие согласования — главные узкие места бизнеса. Наведение порядка в документах и офисных регламентах дало конкретные цифры:
+36% к выработке офисных сотрудников.
-25% к времени протекания процессов.
Смотрите полный сюжет с цифрами и разбором кейсов по ссылке 👇 | 166 |
| 8 |  🛠️ Учимся решать бизнес-задачи!
В дни проведения Форума-выставки «Российский промышленник» Региональный центр компетенций в сфере производительности труда Санкт-Петербурга проведет интерактив «Методика решения проблем».
Участники смогут не просто послушать теорию, но и освоить профессиональные инструменты на практике.
Что вас ждет?
Вместе с тренерами РЦК вы научитесь решать сложные задачи в области управления, безопасности или работы с персоналом – от развития корпоративной культуры до повышения эффективности труда.
Инструменты, которые мы разберем:
✅ метод «5 почему» – поиск коренной причины
✅ диаграмма Ишикавы – системный анализ факторов
✅ метод 4W2H – построение четкого плана действий
Будет полезно собственникам, директорам по производству и кадрам, специалистам по качеству и всем, кто стремится к росту эффективности без капитальных затрат.
🚀 Приходите за нестандартными подходами и практическими навыками!
#экспонентыРОСПРОМ
Фотография предоставлена АНО «АРЧК СЗФО». | 168 |
| 9 | Метод_8D.pdf | 181 |
| 10 |  Знакомая ситуация: на производстве или в сервисе произошел сбой (например, клиент получил деталь с браком или сорвали срок доставки). Руководитель собирает всех, находит виновного, штрафует, деталь срочно переделывают. Проблема вроде решена?
Через месяц произойдет ровно то же самое. Потому что оштрафовать человека или быстро переделать брак — это «залепить лейкопластырем открытый перелом».
Чтобы навести порядок раз и навсегда, в автопроме придумали методологию 8D (8 Disciplines). Её ключевое отличие: она разделяет процесс на две фазы — срочную заморозку симптома и глубокий системный ремонт.
Как это работает на практике
🔹Фаза заморозки (D0–D3): Когда пылает пожар, бессмысленно спорить, «кто виноват». Сначала нужно защитить клиента. Создается оперативка, и внедряются временные сдерживающие меры (например: вводится 100% ручной контроль на выходе или закупается партия у резервного поставщика). Клиент больше не получает брак, у компании есть время разобраться.
🔹Фаза системного лечения (D4–D6): Команда идет на рабочее место и через поиск фактов (а не догадок) ищет корневую причину. Не «оператор отвлекся», а «почему инструмент позволил оператору ошибиться?» Находится истинный сбой в технологии или оборудовании и внедряется постоянное решение.
🔹Фаза защиты будущего (D7–D8): Чтобы аналогичная ошибка не повторилась на соседнем станке или в другом филиале, меняются сами чертежи, регламенты и стандарты обучения.
💡 Чему это нас учит: Если проблему не зафиксировать в стандартном регламенте, она обязательно вернется. 8D заставляет не просто тушить пожар, а перестраивать систему так, чтобы зажечь её в этом месте было технически невозможно.
📎 Делимся с вами подробной брошюрой о методике 8D, включающей шаблон отчета, который помогает пройти все 8 шагов без лишней бюрократии. | 196 |
| 11 | Делимся записью вебинара: Как отелю справляться с пиковой нагрузкой в сезон без расширения штата
8 октября прошел наш бесплатный вебинар с практическим кейсом отеля «Новый Петергоф» — первого отеля в Санкт-Петербурге, который системно внедряет Lean-инструменты во все рабочие процессы.
Запись доступна в нашей группе ВКонтакте по ссылке | 214 |
| 12 |  Продолжение обзора книги Наото Китагавы «The Work of a Chief Engineer» («Работа главного инженера»).
Ликвидация прототипов — это борьба за скорость, а не за экономию
Создание физического прототипа машины — это месяцы работы, миллионы долларов и сборка опытных образцов вручную. Но главная проблема даже не в деньгах, а во времени. Попытка наладить производство через серии макетов затягивает выход продукта на рынок на годы.
При создании Toyota bB Китагава поставил амбициозную цель: prototype-less development (разработка без физических прототипов).
Как этого добились
🔹 Абсолютная точность цифрового 3D-моделирования. Все зазоры, жесткость кузова, штампуемость деталей и логика движения роботов на конвейере моделировались в цифре.
🔹 Перенос проверок на этап проектирования. В традиционной схеме инженер чертит деталь, завод строит макет, проверяет и говорит: «Она не влезает, переделывай». В системе Китагавы технологи и специалисты по качеству сидели вместе с конструкторами с первого дня. Ошибки устранялись в софте за секунды, а не на заводе за недели.
Когда первый физический металл был отштопан и сварен на конвейере, это была уже не опытная партия, а готовая серийная машина.
Защитник интересов клиента внутри компании
Главная опасность для любого сложного продукта — «инженерный эгоизм», когда конструкторы усложняют узлы ради технологической красоты, забывая про пользователя.
Китагава подчеркивает: главный инженер — это главный адвокат клиента внутри корпорации. Если техническое решение делает производство проще, но ухудшает обзорность для водителя или удорожает обслуживание — главный инженер отказывается от такого решения.
Какие выводы мы можем сделать
Оптимизировать процессы на заводе или в офисе с помощью Lean — это правильно и нужно. Но если сама конструкция продукта или логика его создания содержит ошибки, вы будете просто «бережливо и эффективно производить неоптимальный продукт».
Настоящая конкурентоспособность закладывается на этапе разработки. Отказ от лишних переделок, создание единого центра ответственности и сквозная работа конструкторов с технологами позволяют запускать новые продукты в 2–3 раза быстрее рынка. | 191 |
| 13 |  📚 Разработка без единого прототипа: как главный инженер Toyota переписал правила мирового автопрома
В издательстве Lean Enterprise Institute еще в 2020 году вышла книга Наото Китагавы «The Work of a Chief Engineer» («Работа главного инженера»). К сожалению, в переводе на русский язык мы ее так и не нашли. Но нашли ее на английском, прочли и составили для вас подробный конспект.
Наото Китагава — легендарный главный инженер (Chief Engineer / Shusa) компании Toyota. Именно он руководил созданием культовой модели Toyota bB и совершил революцию: впервые в истории мирового машиностроения автомобиль был полностью спроектирован и запущен в серийное производство без единого физического прототипа — исключительно на цифровых двойниках и 3D-моделировании.
В своей книге Китагава подробнейшим образом разбирает, как устроена эта система изнутри и почему классический менеджмент проигрывает подходу Toyota.
Главный инженер — это «мини-генеральный директор» проекта
В большинстве традиционных компаний разработка продукта напоминает эстафету: маркетологи придумывают концепт, передают его конструкторам, те отдают чертежи технологам, а на выходе отдел продаж пытается продать то, что получилось. При любой ошибке подразделения кивают друг на друга.
В Toyota за продукт от первой идеи до коммерческого успеха на рынке отвечает один человек — главный инженер. У него нет в прямом административном подчинении тысяч конструкторов или заводских рабочих. Его сила — в абсолютном экспертном авторитете и межфункциональном управлении. Он лично отвечает перед высшим руководством компании за три вещи одновременно:
🔹 Привлекательность продукта для покупателя (дизайн, характеристики, комфорт)
🔹 Экономику проекта (себестоимость, окупаемость, прибыль)
🔹 Технологичность производства (чтобы завод мог собирать продукт без брака и задержек)
«Концепт-бумага» и масштабируемый чертеж 1:5
Как донести единое видение до сотен смежных отделов, подрядчиков и закупщиков, чтобы никто не тянул одеяло на себя?
Китагава рассказывает о главном артефакте своей работы — CE Concept Paper (Концептуальный документ главного инженера). Это не формальное ТЗ на 500 страниц, которое никто не читает. Это сжатый документ, определяющий «душу» и жесткие границы проекта.
Его ключевая часть — личный компоновочный чертеж главного инженера в масштабе 1:5. Китагава чертил его вручную. В нем жестко зафиксированы ключевые параметры: эргономика салона, точка посадки водителя, силовой каркас и габариты.
Этот чертеж становится «нерушимой конституцией». Любой инженер, предлагающий изменения в детали, обязан сверить их с этим чертежом: если деталь нарушает общий концепт, она отклоняется. | 180 |
| 14 |  +210 сентября посетила Конгресс К.У.Р.С как партнер и участник
О своих впечатлениях поделилась у себя в ТенЧат
https://tenchat.ru/media/6131280-kongress-kurs-2026-iskusstvenniy-i-yestestvenniy-intellekt | 254 |
| 15 | Digital-маркетолог и основатель коммуникационного агентства Дарья Яговитова опубликовала подробный отчет о своем посещении конгресса «КУРС».
Спасибо за развернутое мнение и взгляд со стороны — было очень интересно почитать! | 216 |
| 16 |  🎙 Реальный опыт участия в федеральном проекте: интервью на Business FM
На портале Business FM Санкт-Петербург вышел отличный материал с Николаем Овчинниковым, генеральным директором компании «Метек-Инжиниринг».
Он поделился практическим опытом участия предприятия в рамках федерального проекта «Производительность труда» и рассказал, как именно внедрялись инструменты бережливого производства на их площадке.
Интересный выпуск, который расскажет о том, как изменения работают в реальных условиях, напрямую от руководителя бизнеса, прошедшего этот путь.
Слушайте подкаст и читайте текстовую версию интервью по ссылке 👇 | 243 |
| 17 | ИНТ Тихонов - Овчинников (РЦК).mp3 | 206 |
| 18 |  8 октября в 11:00 проведем бесплатный вебинар о том, как справляться с пиковой нагрузкой в сезон без расширения штата и повышать эффективность сервиса с помощью бережливого производства.
Опытом поделится отель «Новый Петергоф» — первый отель в Санкт-Петербурге, который системно внедряет Lean-инструменты во все рабочие процессы.
В программе
🔹 С чего начинался проект: выбор пилотного потока
— Почему выбрали подготовку номеров к заселению
— Как проходила диагностика процессов
🔹 Какие инструменты бережливого производства внедряли
— 5С на складах и рабочих местах горничных
— Картирование потоков и выявление потерь
— Стандартизация операций и методы обучения персонала
🔹 Как вовлекали персонал
— Обучение сотрудников инструментам бережливого производства
— Как идеи персонала превратились в реальные улучшения
— Почему нововведения работают и соблюдаются
🔹 Результаты и планы
— Каких цифр удалось достичь
— Что в планах на следующие этапы
Формат: 1 час, живой кейс с цифрами, ответы на вопросы.
Спикер — Андрей Мышакин, заместитель генерального директора отеля «Новый Петергоф», практик и один из ключевых участников бережливой трансформации отеля.
Расскажем, как запустить изменения в гостиничном бизнесе, избавиться от операционного хаоса и сохранить высокое качество сервиса при максимальной загрузке.
📅 Дата: 08.10.2026
⏰ Время: 11:00 (МСК)
📍 Платформа: Контур.Толк
Присоединяйтесь!
Ссылка на подключение будет в нашем боте 👇 | 247 |
| 19 |  Поздравляем АО «Невский завод» с победой в премии «Предприятие года-2026»!
Издание «Деловой Петербург» подвело итоги рейтинга самых эффективных компаний Северо-Запада, и коллеги закономерно вошли в число лучших.
От всей команды Регионального центра компетенций поздравляем предприятие с заслуженной наградой!
Рады, что системная работа и подход к производству получают такую высокую оценку. Желаем команде завода не сбавлять обороты, стабильного роста и успешной реализации всех новых проектов!
Фото: Деловой Петербург | 244 |
| 20 |  +4👍 METEOR Lift поделился опытом повышения производительности труда с делегатами V Всероссийского конгресса «К.У.Р.С.».
Наш завод в Санкт-Петербурге стал одной из приоритетных площадок деловой программы знакового мероприятия, которое ежегодно организует Региональный центр компетенций (РЦК).
Мы приняли делегацию экспертов и промышленников, чтобы поделиться опытом повышения операционной эффективности в рамках нацпроекта «Производительность труда».
🔎 Что показали гостям?
Работу современных конвейеров: гости увидели поточную сборку лифтов, организованную по всем канонам бережливого производства.
Цифровое управление задачами: выдачу электронных нарядов напрямую из ERP-системы на рабочие места, которая полностью исключила ошибки, связанные с ручным заполнением бумажных документов.
Систему контроля качества на базе ИИ: «умные» камеры с нейросетями, которые за доли секунды сверяют сборку сложной электроники с эталоном.
Внедрение компьютерного зрения вызвало наибольший интерес участников:
«Это отличный пример того, как ИИ может безошибочно распознавать недостачу компонентов или их неправильную установку на плате, где их сотни. Причем этот алгоритм выявления дефектов абсолютно универсален: его можно успешно масштабировать и применять практически в любой сфере».
🤝 Спасибо коллегам из РЦК и делегатам конгресса «К.У.Р.С.» за визит, высокую оценку нашей экспертизы и вдохновляющий профессиональный диалог!
#производство | 298 |
