האקדמיה למכניקה מעשית
الذهاب إلى القناة على Telegram
כלים מעשיים להנדסת מכונות, שיתוף ידע: - אתגרים הנדסיים - סרטונים ומאמרים חדשים - אירועים וובינרים - חידושים בתעשיה www.oreneng.com https://www.linkedin.com/in/orengartzman/
إظهار المزيد1 773
المشتركون
لا توجد بيانات24 ساعات
+17 أيام
-1330 أيام
جاري تحميل البيانات...
القنوات المماثلة
سحابة العلامات
الإشارات الواردة والصادرة
---
---
---
---
---
---
جذب المشتركين
أكتوبر '26أكتوبر '26
أكتوبر '26
+6
في 0 قنوات
سبتمبر '26
+18
في 0 قنوات
Get PRO
أغسطس '26
+69
في 0 قنوات
Get PRO
يوليو '26
+22
في 0 قنوات
Get PRO
يونيو '26
+21
في 0 قنوات
Get PRO
مايو '26
+22
في 0 قنوات
Get PRO
أبريل '26
+20
في 1 قنوات
Get PRO
مارس '26
+95
في 0 قنوات
Get PRO
فبراير '26
+3
في 0 قنوات
Get PRO
يناير '26
+17
في 0 قنوات
Get PRO
ديسمبر '25
+9
في 0 قنوات
Get PRO
نوفمبر '25
+7
في 0 قنوات
Get PRO
أكتوبر '25
+3
في 0 قنوات
Get PRO
سبتمبر '25
+1
في 0 قنوات
Get PRO
أغسطس '25
+3
في 0 قنوات
Get PRO
يوليو '25
+6
في 0 قنوات
Get PRO
يونيو '25
+22
في 0 قنوات
Get PRO
مايو '25
+4
في 0 قنوات
Get PRO
أبريل '25
+17
في 0 قنوات
Get PRO
مارس '25
+28
في 0 قنوات
Get PRO
فبراير '25
+16
في 0 قنوات
Get PRO
يناير '25
+18
في 0 قنوات
Get PRO
ديسمبر '24
+25
في 0 قنوات
Get PRO
نوفمبر '24
+18
في 0 قنوات
Get PRO
أكتوبر '24
+17
في 0 قنوات
Get PRO
سبتمبر '24
+38
في 0 قنوات
Get PRO
أغسطس '24
+13
في 0 قنوات
Get PRO
يوليو '24
+9
في 0 قنوات
Get PRO
يونيو '24
+30
في 0 قنوات
Get PRO
مايو '24
+25
في 0 قنوات
Get PRO
أبريل '24
+33
في 0 قنوات
Get PRO
مارس '24
+34
في 0 قنوات
Get PRO
فبراير '24
+1 461
في 0 قنوات
| التاريخ | نمو المشتركين | الإشارات | القنوات | |
| 14 أكتوبر | 0 | |||
| 13 أكتوبر | 0 | |||
| 12 أكتوبر | 0 | |||
| 11 أكتوبر | +2 | |||
| 10 أكتوبر | 0 | |||
| 09 أكتوبر | +1 | |||
| 08 أكتوبر | 0 | |||
| 07 أكتوبر | 0 | |||
| 06 أكتوبر | 0 | |||
| 05 أكتوبر | 0 | |||
| 04 أكتوبر | +1 | |||
| 03 أكتوبر | +1 | |||
| 02 أكتوبر | 0 | |||
| 01 أكتوبر | +1 |
منشورات القناة
מפרש בלי בד — גליל מסתובב בגובה 35 מטר ⛴️🌬️
מירסק תתקין מפרש רוטור על אוניית מכולות.
לפי החברות, זו הפעם הראשונה בענף.
הרעיון עצמו בן מאה שנה.
האתגר ההנדסי:
מפרשי רוטור כבר עובדים
על אוניות צובר ועל מכליות.
שם יש סיפון פנוי,
ומתקינים שלושה עד חמישה רוטורים באונייה.
באוניית מכולות כמעט כל הסיפון
תפוס במכולות,
וכל שטח שמפנים בא על חשבון מטען.
איך גליל מייצר דחף:
זה אפקט מגנוס,
אותו אפקט שמעקם כדור מסובב.
גליל שמסתובב ברוח נדחף הצידה,
אל הצד שבו הלחץ נמוך.
גוף האונייה מתנגד לתנועה הצידית,
וכשהרוח באה מהצד
מתקבל דחף קדימה.
מה בחרו במירסק:
רוטור אחד של Anemoi הבריטית,
בקוטר 5 מטר ובגובה 35 מטר.
הוא קבוע, ולא מתקפל
כמו ברבות מאוניות הצובר.
הוא יוצב ליד החרטום,
כדי לפגוע כמה שפחות בשטח המכולות.
האונייה היא מסדרת Lima:
300 מטר אורך וכ-8,700 TEU.
מה המחיר ההנדסי:
הרוח לא מסובבת את הרוטור.
מסובב אותו מנוע משלו, והוא צורך הספק.
כשהרוח עוברת לצד השני
חייבים להפוך את כיוון הסיבוב,
אחרת האונייה נדחפת לאחור.
והחיסכון תלוי במסלול וברוח:
לפי Anemoi, כטון דלק ביום לכל רוטור.
קצת פולקלור:
המהנדס הגרמני אנטון פלטנר
בנה ב-1924 את Buckau,
אונייה עם שני רוטורים בגובה 15 מטר.
ב-1926 היא הפליגה לניו יורק
ושרפה 12 טון דלק,
לעומת 45 לאונייה דומה בלי רוטורים.
עד 1928 הוזמנו שש אוניות נוספות.
המשבר הכלכלי והדיזל הזול קברו אותן.
השורה התחתונה:
רוטור אחד על אונייה של 300 מטר
הוא ניסוי, לא מהפכה.
גם במירסק מגדירים אותו כפיילוט
לצבירת ניסיון מעשי.
ההתקנה מתוכננת לאמצע 2027,
והניסוי ייערך בקווי האטלנטי.
מה שהכריע ב-1928 יכריע גם הפעם:
מחיר הדלק.
קצת על מי אלו Anemoi?
חברה בריטית שהוקמה ב-2015
כדי למסחר את טכנולוגיית הרוטורים.
את המערכת הראשונה התקינה ב-2018,
ורוב ההתקנות שלה באוניות צובר ובמכליות.
האם מפרשי רוטור יגיעו גם לאוניות מכולות,
או שהסיפון שם יקר מדי?
ומי מכם נתקל באפקט מגנוס בעבודה,
ולא רק במגרש הכדורגל?
מוזמנים לשתף בקבוצת הדיונים 👇
סרטון קצר של מפרשי הרוטור על אוניות צובר,
מהערוץ של Anemoi:
https://www.youtube.com/watch?v=Hd82YLGpEXY
🔗 מקור: 📎 https://maritime-executive.com/article/maersk-to-test-first-wind-rotor-on-a-containership
| 2 | #חידה_שבועית | 376 |
| 3 | טנק המרכבה נכנס לשירות בצה"ל ב-1979, אחרי פרויקט פיתוח שהוביל האלוף ישראל טל. מה דחף את ישראל לפתח טנק מערכה משלה במקום להמשיך לקנות טנקים מוכנים? | 383 |
| 4 | היד החדשה של אטלס — בלי זרת, ובלי גיד אחד 🤖✋
Boston Dynamics הציגה יד חדשה לרובוט שלה,
והיא לא מנסה להיראות אנושית.
הסיבה היא ייצור, לא אסתטיקה.
האתגר ההנדסי:
יד בגודל של יד אדם
צריכה להכיל מפרקים, מנועים וחיישנים.
פתרון נפוץ הוא גידים וכבלים
שמעבירים את הכוח אל האצבעות.
זה חוסך מקום, אבל הכבלים נמתחים ונקרעים,
והיד יוצאת עדינה מדי, יקרה, או שניהם.
מה בחרו ב-Boston Dynamics:
שלוש אצבעות ואגודל, בלי זרת.
13 דרגות חופש, לעומת 7 ביד הקודמת.
לאגודל ארבע דרגות חופש,
ולכל אצבע שלוש, כולל פישוק הצידה.
זרת הייתה מוסיפה שלושה מפעילים,
ואיתם עלות, נפח ועוד משהו שיכול להישבר.
הינע ישיר במקום גידים:
סוג אחד של מפעיל בכל היד,
והוא יושב בתוך המפרק עצמו.
אין כבלים שעוברים דרך מפרקים.
התמסורת ניתנת להנעה לאחור (Backdrivable):
כוח על האצבע מסובב את המנוע,
וכך המפעיל עצמו "מרגיש" כוח ומגע.
בנוסף, חיישני לחץ צפופים מכסים
את קצות האצבעות ואת כף היד.
למה פישוק אצבעות:
כדי לאחוז ידית של כלי עם הדק:
מקדחה, מברגה, משחזת, אקדח ריתוך.
הפישוק רחב ממה שיד אדם מסוגלת לו,
וב-Boston Dynamics מקווים שלמידת חיזוק
(Reinforcement Learning)
תמצא שימושים לתנועות האלה.
מה המחיר ההנדסי:
פחות דרגות חופש
מאשר בידיים שמחקות יד אדם,
ולכן מפעילים גדולים וחזקים יותר,
אבל גם יד מגושמת יותר.
היא מעט גדולה מיד אדם ממוצעת.
לפי החברה היא נושאת
מקרר קטן במשקל של יותר מ-45 ק"ג.
השורה התחתונה:
זו יד שתוכננה קודם כול לייצור.
כל יחידת הינע היא מודול אחד שמחליפים,
ובחברה כבר בודקים מה צריך להשתנות
כדי לייצר 100,000 ידיים בשנה.
הדגמה מרשימה בונים פעם אחת.
מוצר צריך לשרוד משמרות.
קצת על מי אלו Boston Dynamics?
חברת רובוטיקה אמריקאית מאזור בוסטון,
שהוקמה בתחילת שנות התשעים מתוך MIT.
היום היא בבעלות יונדאי,
ומוכרת את Spot ואת Stretch לתעשייה וללוגיסטיקה.
האם יד רובוטית צריכה להיראות כמו יד אדם,
או שמספיק שתחזיק את אותם כלים?
ומי מכם תכנן תפסנית או יד —
הינע ישיר במפרק או כבלים,
ומה נשבר ראשון?
מוזמנים לשתף בקבוצת הדיונים 👇
סרטון קצר של היד החדשה בפעולה,
מהערוץ של Boston Dynamics:
https://www.youtube.com/watch?v=4whgw2gLBS8
🔗 מקור: 📎 https://spectrum.ieee.org/robust-robot-hand | 442 |
| 5 | פיילוט מעניין לקישור
בין העולם הפיזי לתכנון מערכות
בסביבה וירטואלית
מי מכם השתמש במערכות דומות?
https://real26.com/ | 447 |
| 6 | 700 קילוואט למשאית — בלי מגנט קבוע אחד 🚛⚡
כולם מדברים על מנועים בלי מתכות נדירות.
מה באמת משתנה במנוע
כשמוציאים ממנו את המגנט?
האתגר ההנדסי:
רוב מנועי ההנעה החשמליים
מבוססים על מגנטים קבועים מנאודימיום.
המגנט מספק שטף מגנטי בלי להשקיע זרם,
ומכאן צפיפות המומנט הגבוהה.
אבל הוא רגיש לחום,
והאספקה שלו חשופה למגבלות יצוא מסין.
מה הוצג בפועל:
בתערוכת IAA Transportation בהנובר, בספטמבר 2026,
הציגה AEM הבריטית את Titan,
המנוע הגדול במשפחת HDRM שלה.
הנתונים שפורסמו:
500 קילוואט בעבודה רציפה ו-700 בשיא,
3,500 ניוטון-מטר ברציפות ו-5,000 בשיא,
עד 4,000 סל"ד, ומשקל של כ-200 ק"ג.
מה מרוויחים בלי מגנט:
אין מגנט, ולכן אין מה שיאבד מגנטיות בחום.
כשהמנוע מסתובב בלי הזנה לא נוצר בו מתח,
ולכן אין זרמי קצר בתקלה.
הוא מסתובב חופשי, בלי גרר מגנטי,
ובלי מומנט קוגינג (Cogging Torque).
לפי AEM, המשפחה בנויה מפלדה ומאלומיניום,
עם סלילים דחוסים (Compressed Coils)
שמעלים את צפיפות ההספק.
ומה המחיר ההנדסי:
בלי מגנט, את כל השטף צריך לייצר בזרם.
בדרך כלל המשמעות היא מקדם הספק נמוך יותר
ומהפך (Inverter) גדול יותר לאותו הספק מכני.
אלומיניום גם מוליך חשמל פחות טוב מנחושת.
AEM לא פרסמה נתוני נצילות,
וגם לא את עקרון הפעולה של המנוע.
בלי שני אלה קשה להשוות באמת.
מה מגיע עכשיו:
Titan הוצג בתערוכה כמודל תלת-ממדי,
והמנוע עצמו עדיין בשלב התכן.
אבות-טיפוס ראשונים צפויים ברבעון השלישי של 2027.
מנוע קטן מאותה משפחה, HDRM150,
כבר משולב בסרן החשמלי TRAKr של SAF-HOLLAND,
ופועל שם כגנרטור לבלימה רגנרטיבית.
השורה התחתונה:
המספרים מרשימים,
אבל אב-טיפוס ראשון צפוי רק ב-2027.
השאלה האמיתית היא הנצילות
לאורך מחזור נסיעה של משאית,
לא ההספק בשיא.
ושם, בינתיים, אין נתונים.
קצת על מי אלו AEM?
Advanced Electric Machines היא חברה בריטית,
שהוקמה ב-2017 מתוך אוניברסיטת ניוקאסל.
היא מפתחת מנועים בלי מתכות נדירות,
ומחזיקה ב-46 פטנטים בינלאומיים.
האם מנוע בלי מגנטים
יכול להתחרות בנצילות של מנוע עם מגנטים קבועים,
או שיישאר פתרון לסיכוני אספקה בלבד?
ומי מכם כבר בחר מנוע
לפי זמינות חומרי הגלם,
ולא רק לפי הביצועים?
מוזמנים לשתף בקבוצת הדיונים 👇
הסבר קצר על סוגי המנועים בלי מתכות נדירות,
מהערוץ Flirting with Technology:
https://www.youtube.com/watch?v=9mLk2rxdF20
🔗 מקור: 📎 https://www.electrive.com/2026/09/17/performance-data-revealed-for-rare-earth-free-titan-heavy-duty-motor/ | 482 |
| 7 | מעביר הודעה שקיבלתי, את מי שזה מעניין, נשמע רציני ומושקע
* *19.10.26 ISBME* *
*כנס האיגוד הישראלי להנדסה ביורפואית* הכנס היחידי שבו תקבלו יום שלם של טכנולוגיה, ידע, נטוורקינג ואקוסיסטם במיטבו:
*מאות משתתפים בכירים*
*+400 חברות*
*140 דוברים*
*+100 פוסטרים מדעיים*
*16 מושבים מקבילים*
*4 אולמות מחודשים*
*2 מושבי פתיחה*
*1 כנס מקצועי*
תבואו, יהיה מעניין🙏🏼
לינק להרשמה:
isbme-soc.org/registration/
לפרטים נוספים:
isbme-soc.org
*מרכז הקונגרסים חיפה - 8:00-18:00*
https://www.linkedin.com/company/isbme-israeli-society-for-biomedical-engineering/ | 426 |
| 8 | #חידה_שבועית | 460 |
| 9 | Objet מרחובות, שהתמזגה ב-2012 עם סטרטסיס לחברה בשווי כ-1.4 מיליארד דולר, נולדה מרעיון שעלה למייסדה חנן גוטהייט ב-1997, מול מדפסת SLA בתערוכה בשיקגו. מה הוא חשב שם? | 468 |
| 10 | רובוט שקוטף תפוח — בלי קרקע להישען עליה 🍎🚁
זרוע רובוטית רגילה
מעבירה את כוח התגובה אל הבסיס.
מה קורה כשהבסיס מרחף באוויר?
האתגר ההנדסי:
קטיף תפוח הוא פעולה של כוח:
צריך למשוך, לסובב ולנתק את העוקץ.
בזרוע מקובעת הכוח הזה
זורם דרך המבנה אל הקרקע.
ברחפן אין על מה להישען,
וכל כוח שהוא מפעיל על הפרי
חוזר אליו שווה והפוך.
מערכת הייצוב היא כאן חלק מהכלי.
איך זה בנוי:
פלטפורמה ממונעת נוסעת בשורת המטע,
ואליה קשורים בכבלים כמה רחפנים
(לפי הדיווח — ארבעה).
הכבל מספק חשמל ואוויר דחוס מהפלטפורמה,
כך שאין החלפת סוללות ואפשר לעבוד גם בלילה.
בקצה הזרוע גביע ואקום:
הוא ניגש לפרי מלמטה, אוחז,
מסובב ומנתק אותו יחד עם העוקץ.
איפה זה נהיה קשה:
Tevel מתארת אלגוריתמי ייצוב
שתפקידם לאזן את הכוחות
שמפעילים על הרובוט הצמחייה והפרי.
זה לא רעש חיצוני אלא עומס תהליך:
הרחפן נכנס לתוך העלווה,
נתקל בענפים, ומושך פרי
שמשקלו נע לפי החברה
מ-50 גרם (משמש) עד 700 גרם (תפוח).
הכבל — יתרון שהוא גם אילוץ:
הכבל מבטל את מגבלת הסוללה,
אבל מוסיף בעיה מכנית:
ניהול אורך, מניעת הסתבכות בין רחפנים,
ומשקל שנגרר בכל תמרון.
ככל שמוסיפים רחפנים לפלטפורמה,
הבעיה הזו גדלה מהר יותר
מהתפוקה שהם מוסיפים.
השורה התחתונה:
זה לא "רחפן עם זרוע".
זו מערכת שבה הכלי
מייצר בעצמו את כוח התגובה שלו,
בתוך סביבה שזזה ונוגעת בו.
הקושי האמיתי הוא ייצוב ובקרה,
לא האחיזה בפרי.
קצת על מי אלו Tevel?
חברה ישראלית מגדרה בהובלת יניב מאור, ולפי דיווחה 11 פטנטים בעולם.
היא פועלת במטעים באיטליה, קליפורניה, צ'ילה וישראל,
ובמרץ 2026 גייסה 18 מיליון דולר בסבב C,
בהשתתפות יצרנית הציוד החקלאי היפנית Kubota.
האם קטיף אוטומטי יוכל להתחרות
בעבודת ידיים דווקא בשיא העונה,
כשכל יום איחור נגבה מאיכות הפרי?
ומי מכם תכנן מערכת שמפעילה כוח
בלי בסיס קשיח להישען עליו —
איך פתרתם את כוח התגובה?
מוזמנים לשתף בקבוצת הדיונים 👇
סרטון קצר של המערכת בשטח,
מהערוץ של Tevel:
https://www.youtube.com/watch?v=DPjTmyT4a8w
🔗 מקור: 📎 https://www.fruitnet.com/eurofruit/tevel-secures-funding-for-flying-robot-harvesters/271009.article | 542 |
| 11 | חזרנו ליומנואידים ו...סינים כמובן...
מי קונה רובוט כזה הביתה?
https://eu.36kr.com/en/p/3992788881226501 | 451 |
| 12 | חמש דקות במקום 45 — ומה קורה ל-12% שנשארו 🧠📐
בכל סבב תכן
אנחנו מחכים לסולבר.
מה אם במקום לפתור,
נלמד לנחש את התוצאה?
האתגר ההנדסי:
בתכן צמיגים משתמשים בניתוח אלמנטים סופיים (FEM)
כדי לחשב את העיוות במגע עם הכביש.
רשת עדינה יותר נותנת דיוק טוב יותר,
אבל גם זמן חישוב ארוך יותר.
בפועל: כ-600,000 אלמנטים,
וכ-45 דקות לכל ריצה.
ובנוסף צריך מהנדס מנוסה
שיידע להגדיר את הניתוח נכון.
הרעיון — מודל תחליפי (Surrogate Model):
במקום לפתור את המשוואות מחדש,
מאמנים מודל על תוצאות FEM קודמות
שהחברה צברה לאורך שנים.
המודל מבוסס רשת נוירונים על גרף
(Graph Neural Network — GNN),
וזו התאמה טבעית:
רשת האלמנטים היא ממילא גרף
של צמתים וקשרים ביניהם.
מה קיבלו בפועל:
ביוני 2026 הודיעו DUNLOP (סומיטומו ראבר) ופוג'יטסו
על ניסוי היתכנות משותף.
זמן הניתוח ירד מכ-45 דקות לכ-5 דקות.
הדיוק הממוצע בחיזוי צורת כתם המגע
עמד על 87.7% מול ניתוח FEM מלא.
למה 87.7% זה מספר מעניין:
מודל תחליפי אינו סולבר.
הוא מכליל בתוך התחום שעליו אומן,
ומחוצה לו הביצועים יורדים.
כלומר זה כלי לסינון מהיר
של הרבה חלופות תכן,
לא תחליף לאימות הסופי.
מי שחותם על התכן
עדיין ירצה ריצת FEM מלאה.
מה מגיע עכשיו:
החברות מפתחות כלי תמיכה למתכנן
שאפשר להפעיל בלי ידע מיוחד בניתוח.
היעד המוצהר: הטמעה בדאנלופ עד אפריל 2027.
פוג'יטסו מתכננת להריץ את המודל
על מעבד חדש שהיא מפתחת (FUJITSU-MONAKA)
כבר בדצמבר 2026.
השורה התחתונה:
ה-AI כאן לא מחליף את הפיזיקה.
הוא מחליף את ההמתנה.
וזה בדיוק מה שמשנה
את אופן העבודה של המתכן:
במקום שלוש ריצות בשבוע,
שלושים ניסיונות ביום.
קצת על מי אלו DUNLOP ופוג'יטסו?
DUNLOP הוא המותג הגלובלי של סומיטומו ראבר היפנית,
מיצרניות הצמיגים הגדולות בעולם.
פוג'יטסו היא חברת שירותי הדיגיטל הגדולה ביפן,
והביאה לשיתוף הפעולה את צד ה-AI והמעבדים.
האם תחתמו על תכן
שאושר על ידי מודל תחליפי בלבד,
או שתמיד תדרשו ריצת אימות מלאה?
ומי מכם כבר משתמש במודל מבוסס למידה
בתוך תהליך התכן —
ואיך אתם יודעים מתי לא לסמוך עליו?
מוזמנים לשתף בקבוצת הדיונים 👇
סרטון קצר שממחיש את רעיון המודל התחליפי בסימולציה,
מהערוץ של Ansys:
https://www.youtube.com/watch?v=4TZ1xaItmQ0
🔗 מקור: 📎 https://www.srigroup.co.jp/english/newsrelease/2026/sri/2026_055.html | 530 |
| 13 | #חידה_שבועית | 611 |
| 14 | בטר פלייס של שי אגסי גייסה מאות מיליוני דולרים והקימה בישראל רשת תחנות להחלפת סוללות — וב-2013 קרסה. מה הייתה המכשלה המרכזית של המודל? | 627 |
| 15 | מדפסת מתכת שעובדת על סיפון בים סוער ⚓⚙️
רוב הדפסת המתכת התעשייתית
מבוססת על היתוך:
מיטת אבקה, גז אינרטי ולייזר.
נסו להעמיד את זה על ספינה בתנועה.
האתגר ההנדסי:
אונייה בלב ים היא המקרה הקיצוני
של שרשרת אספקה:
חלק חילוף אחד משבית מערכת שלמה,
והמחסן הקרוב נמצא במרחק שבועות.
תהליכי היתוך רגישים לרעידות,
לאבקה עדינה ולסביבה מבוקרת.
הפתרון — ריסוס קר (Cold Spray):
גז דחוס מחומם
ומואץ בנחיר דה-לאוואל (De Laval)
למהירות על-קולית.
חלקיקי מתכת נסחפים בזרם
ופוגעים במצע במהירות של מאות מטרים בשנייה.
הם לא נמסים —
הם מתעוותים פלסטית ברגע הפגיעה
ונצמדים מכנית ומטלורגית.
בנייה במצב מוצק (Solid State).
למה זה מתאים לים:
אין מיטת אבקה ואין תא בקרה אטמוספרי,
והתהליך סבלני יחסית לתנועה ולרעידות.
לפי SPEE3D, המערכת ארוזה במכולה
יחד עם יחידת עיבוד שבבי וטיפול תרמי,
כך שחלק יוצא מוכן לשימוש
בלי לרדת מהאונייה.
מה קרה בפועל:
בתרגיל RIMPAC 2026 סביב איי הוואי,
שהתקיים בין סוף יוני לסוף יולי,
הופעלה המערכת על סיפון האונייה MV Asterix.
לפי הדיווח יוצרו 32 חלקים
ברשת שמשלבת ים ויבשה,
מתוכם 8 על הסיפון עצמו,
ו-29 הושלמו כולל טיפול תרמי ועיבוד.
בין החלקים — ידית של פתח (Hatch)
מברונזה-אלומיניום.
מה המחיר ההנדסי:
ריסוס קר מייצר חלק גס (Near-Net Shape),
ולכן כמעט תמיד נדרש עיבוד שבבי אחריו.
החומרים מוגבלים למתכות שיודעות
להתעוות פלסטית בפגיעה:
אלומיניום, נחושת, ברונזה
ופלדות אל-חלד מסוימות.
הצפיפות והחוזק תלויים בכיוון הריסוס,
ולכן כל חלק דורש אפיון בפני עצמו.
השורה התחתונה:
זו לא תחרות על דיוק מול לייזר.
זו החלפה של מלאי בתהליך:
במקום להחזיק חלפים,
מחזיקים אבקה, גז ותוכנית.
השאלה הפתוחה היא הסמכה —
מי חותם שחלק שיוצר בים
מתאים למערכת קריטית.
קצת על מי אלו SPEE3D?
חברה אוסטרלית מדרווין, נוסדה ב-2015.
היא מוכרת מדפסות ריסוס קר
בדגש על ייצור בנקודת הצורך.
עיקר הלקוחות היום הם גופי ביטחון
בארצות הברית ובאוסטרליה.
האם ייצור בנקודת הצורך
יחליף באמת מלאי חלפים,
או יישאר פתרון חירום בלבד?
ומי מכם עבד עם ריסוס תרמי או קר
לשיקום חלקים —
איך זה עמד בבדיקות?
מוזמנים לשתף בקבוצת הדיונים 👇
סרטון קצר של התהליך עצמו,
מהיצרן:
https://www.youtube.com/watch?v=7fB1YmiasV0
🔗 מקור: 📎 https://3dprintingindustry.com/news/us-joint-effort-tests-at-sea-metal-3d-printing-rimpac-2026-254255/ | 687 |
| 16 | מחליפים מסוע ורובוט בלוח שהחלק מרחף מעליו 🧲⚙️
במכונה קלאסית המוצר נע על מסוע,
ורובוט מעביר אותו בין תחנות.
מה קורה כשמוותרים על שניהם?
האתגר ההנדסי:
בייצור סדרות קטנות
רוב הזמן הולך על כלי עבודה:
מכבש, תבניות כיפוף והתקני אחיזה.
לפי הדיווח, ארבעה עד שישה שבועות
עד שפרופיל חלק חדש נכנס לייצור.
וכשמעבירים חלק בין מכונות נפרדות
מצטברות סטיות מיקום.
הפתרון — מנוע מישורי (Planar Motor):
במקום לנוע על מסילה,
הנושא (Mover) הוא מגנט קבוע פסיבי
שמרחף מעל אריחים אלקטרומגנטיים פעילים.
השדה מזיז אותו בשש דרגות חופש:
מישור, גובה, הטיה וסיבוב מלא.
החלק עצמו הופך לשולחן מיקום.
מה עשו איתו:
באוניברסיטת אלבורג (AAU) בדנמרק
בנו תא ייצור שבו הלייזר קבוע
והחלק זז מתחתיו.
כיפוף בלייזר (Laser Bending), חריטה ועיצוב — בתחנה אחת.
לפי הדיווח: חזרתיות של 5± מיקרון,
מהירות של עד 3 מטר לשנייה,
וזמן מהמתכן ועד חלק גמור
שיורד לשעה-שעתיים.
למה דווקא לא רובוט:
רובוט מפרקי נושא שרשרת שגיאות:
רווח שיניים (Backlash), גמישות בזרוע
וסטייה שתלויה בתנוחה.
להעברת חלק זה מספיק,
אבל לא כשהחלק עצמו
הוא ציר המיקום מתחת ללייזר.
איפה זה נהיה קשה:
כל וואט שנכנס לאריחים
יוצא כחום מתחת למשטח העבודה.
הנושא פסיבי, בלי חיישן משלו,
והבקרה צריכה לדעת מה המטען
ואיפה מרכז הכובד שלו.
וככל שמוסיפים אריחים,
מחיר הפתרון עולה בחדות.
השורה התחתונה:
זו החלפה של מכניקה בתוכנה:
במקום תבנית שמכתיבה צורה,
מסלול שמוגדר בקוד.
היתרון הוא זמן מעבר בין מוצרים,
המחיר הוא תלות מלאה בבקרה.
קצת על מי אלו Beckhoff?
חברה גרמנית משפחתית משנות ה-80,
שהתמחתה בבקרה מבוססת מחשב (PC-based).
היא מוכרת בקרים, מניעים ותוכנת TwinCAT,
ו-XPlanar הוא מוצר המנוע המישורי שלה.
מה יעצור את זה קודם לדעתכם —
העלות לאריח או קצב האימוץ בתעשייה?
ומי מכם החליף התקן קשיח
בפתרון שמבוסס בקרה —
איך זה החזיק לאורך זמן?
מוזמנים לשתף בקבוצת הדיונים 👇
סרטון קצר של המערכת בפעולה,
מהיצרן עצמו:
https://www.youtube.com/watch?v=GgfmckM3BIg
🔗 מקור: 📎 https://www.automation-mag.com/news/112075-xplanar-cuts-production-lead-time-from-weeks-to-hours | 730 |
| 17 | קצת חדשות מעולם הסטארטאפים...
מכניקה פשוטה
רובוטיקה שכל אחד יכול לעשות בשקל וחצי אז...
מה מיוחד כאן?
תיכנסו לכתבה ותראו
אמ;לק
גייסו 650 מיליון דולר
לפי שווי של 9 מיליארד
היזם
מכר סטארטאפ קודם
לוולמארט ב-3.3 מיליארד
ואת זה שלפניו
הוא מכר לאמזון ב-2010
ב-550 מיליון
אז הרובוטיקה אותה רובוטיקה
היישום לא חדש
אבל המודל העסקי...
זה כנראה כבר משהו מיוחד
למה אני כותב לכם את זה?
מדי פעם יוצא מחוץ
לתחום מכניקה קלאסית
להגדיל ולהרחיב אופקים
אני בטוח שיש כאן הרבה
עם רעיון טכני ממש טוב
רק לזכור
שרעיון טכני זה לא עסק
זה הכל...
חתימה טובה לכולנו 🇮🇱🍎🍯
https://www.fastcompany.com/91606368/marc-lore-startup-wonder-infinite-makeline-robotic-food-prep | 743 |
| 18 |  שנה טובה לכל חברי.ות הערוץ!
שנה של למידה, עשייה,
בנייה של דברים חדשים,
והגעה לאופקים חדשים! 🍾🍎🍯 | 890 |
| 19 | #חידה_שבועית | 955 |
| 20 | 🚀 החידה השבועית שלנו כאן!
ב-1965 מכרו לוסיין ודיתה ברוניצקי את דירתם בירושלים והקימו מפעל קטן בשם אורמת — שהפך לימים לשחקנית גאותרמית עולמית. מה היה האירוע שדחף אותם להקים את המפעל? | 937 |
