Аддитивные технологии

Представляем вашему вниманию новый видеорепортаж на телеканале «Санкт-Петербург» 💥💥💥 Более 200 участников со всей России собрал III Аддитивный форум Северной столицы☄️

3D-принтер сегодня — уже не только про прототипы и уникальные детали. Аддитивные технологии позволяют буквально послойно создавать готовые изделия: от зубных протезов до лопаток турбин. При этом 3D-печать всё чаще используют не для единичных изделий, а для серийного производства. И этот стремительный переход стал центральной темой Аддитивного форума, который третий год организует компания «Лазерные системы» — петербургский разработчик оборудования для аддитивных технологий.

Читайте и смотрите полную версию на сайте: ⬇️⬇️⬇️ Телеканал Санкт-Петербург

💥Третий «Аддитивный форум Северной столицы»: итоги одного из главных отраслевых событий осени 💥   На прошлой неделе прошел III «Аддитивный форум Северной столицы», организатором которого традиционно выступили АО «Лазерные системы» в партнерстве с Академией аддитивных технологий «Цифра Цифра»☄️   Форум в этот раз перерос формат обычной конференции и стал ключевой B2B-площадкой для диалога между производителями оборудования, бизнесом и государством💬   Чем запомнился форум в этом году?   ‼️Масштаб и география: 250 + участников со всей страны и ближнего зарубежья — Москва, Екатеринбург, Пермь, Красноярск, Татарстан, Казахстан и другие регионы.   ‼️Высокий GR-статус: На открытии гостей поприветствовали Тамара Рондалева (ОЭЗ «Санкт-Петербург»), Владимир Катенев (Торгово-Промышленная палата) и Александр Ситов (Комитет по промполитике СПб), который зачитал официальное приветственное обращение к участникам с пожеланиями успешной работы от Губернатора Санкт-Петербурга Александра Беглова и вручил памятный поздравительный адрес.   ‼️Сильная деловая программа: 20 + экспертов и спикеров в рамках трех сессий обсудили меры господдержки высокотехнологичных производств, экономику внедрения аддитивных технологий и живые кейсы их эффективного применения в серийном производстве.   ‼️Выставочная экспозиция и погружение в производство: 10 стендов ведущих компаний отрасли (включая «Мир станочника», F2 innovations, HARZ Labs,АО «Лазерные системы», RangeVision, ИЛИСТ, ZIAS, Scanline). На выставочной площадке кипела активная рабочая атмосфера: экспоненты и представленные 3D-печатные изделия из металла, полимеров, пластика и песка вызвали огромный живой интерес и стали центром предметных B2B-переговоров. А для 70 ключевых гостей форума была организована выездная экскурсия на производственную площадку АО «Лазерные системы», где они увидели работу оборудования в реальном времени.   ‼️Креативный акцент: Яркой точкой форума стала коллаборация с Pokras Lampas Studio. На стенде художника были представлены футуристичные дизайнерские очки и украшения, напечатанные на 3D-принтерах АО «Лазерные системы» — наглядный пример того, как высокие технологии интегрируются в современный арт и дизайн. В тандеме со стендом студии работала кофейня с авторскими напитками, событие было анонсировано на сайте Культурного квартала «Брусницын».   ‼️Широкое освещение в СМИ: Мероприятие поддержали ведущие медиа — «Российская газета» (со своей выездной брендированной стойкой), телеканал «Санкт-Петербург», издания «Аддитивные технологии», «Фотоника» и B2B-портал «ТТ-Финанс», а также пресс-службы профильных комитетов и ведомств. В завершение Форума участники сыграли в Аддитивный брейн-ринг и определили команду-победителя, которая оказалась самой эрудированной в вопросах 3D-печати ⚙️🥇   Спасибо всем партнерам, спикерам и гостям за доверие, глубокую экспертизу и живой интерес! Промышленная 3D-печать окончательно доказывает свой статус надежного инструмента для серийного производства 💯   До встречи на следующем форуме! Смотрите по ссылке ⬇️⬇️⬇️ Фотографии Аддитивный форум 2026

В кувейтской больнице используют 3D-печать для сложной реконструкции тазобедренного сустава Хирургическая бригада больницы Джабер Аль-Ахмад в Кувейте провела реконструкцию и замену искусственного тазобедренного сустава у пациента, спланировав операцию на основе 3D-модели таза пациента. Это первый случай применения данной методики в больнице. Министерство здравоохранения Кувейта представило результаты в рамках своей работы по внедрению передовых медицинских технологий и возможностей лечения сложных случаев в стране, изложив суть проблемы в пресс-релизе. Команду возглавлял доктор Хашем Аль-Али, заведующий отделением ортопедической хирургии больницы Джабер Аль-Ахмад. У 48-летнего пациента ранее была неудачная операция на тазобедренном суставе, осложнения были связаны с отложением металла и значительной потерей костной ткани таза. Команда врачей провела компьютерную томографию и распечатала модель, соответствующую тазу пациента, что позволило оценить области потери костной ткани и костного дефекта, а также выбрать хирургический подход до проведения операции . Руководствуясь этим планом, хирурги провели реконструкцию с использованием костных трансплантатов и техники фиксации, предназначенной для стабилизации сустава и обеспечения долговременного сращения костей . Пациент встал и начал ходить только на второй день после операции. Министерство здравоохранения заявило, что этот случай отражает расширение кувейтской системы здравоохранения в части локализации медицинских технологий и опыта, а также наращивания потенциала национального медицинского персонала для лечения сложных случаев внутри страны.

Амстердамский университет напечатал на 3D-принтере ледяные структуры без использования опор Физики из Амстердамского университета разработали способ 3D-печати структур изо льда, которые не требуют дополнительных опор и тают, превращаясь обратно в чистую воду. Обычным принтерам необходимы опоры для нависающих элементов. Команда из Амстердама печатает ледяные столбики под углом всего 14 градусов к поверхности, изменяя скорость печати, благодаря чему такие формы, как профиль человеческого лица, могут стоять без дополнительной поддержки снизу. Этот метод использует испарительное охлаждение в вакуумной камере низкого давления. Вода испаряется быстро даже при комнатной температуре. Каждая молекула, покидающая камеру, поглощает небольшое количество тепла, поэтому оставшаяся вода переохлаждается ниже 0 градусов Цельсия, оставаясь при этом в жидком состоянии. Поток воды диаметром 16 микрометров, тоньше человеческого волоса, замерзает, как только соприкасается с уже имеющимся льдом. Менно Деммени, Стефан Коой и Даниэль Бонн впервые привлекли внимание в декабре прошлого года своей ледяной рождественской елкой. В статье, опубликованной на этой неделе в PNAS, представлена ​​работа с наклонными столбиками. Когда вакуумный насос выключается, отпечаток тает, превращаясь в чистую воду. Авторы утверждают, что чистый лед может служить каркасом для тканей или формой для микрофлюидных каналов, которые появляются после того, как лед исчезает. Фото: Ледяные столбики, напечатанные под углом всего 14 градусов, включая профиль человеческого лица. (Источник: Demmenie et al./PNAS)

RMIT напечатал на 3D-принтере плавающий титан Инженеры RMIT создали напечатанный на 3D-принтере титановый материал, который плавает в воде даже после серьезных повреждений, и который может быть использован для изготовления причалов, буев и морских датчиков. Металлические решетки могут быть легче воды, но обычно тонут, потому что вода затопляет открытые ячейки. Команда из RMIT напечатала полые титановые стойки и заполнила пенополиуретаном только эти трубки, так что вода может продолжать протекать через конструкцию, в то время как пена поддерживает ее плавучесть. «Хотя металлические решетки могут быть невероятно легкими, имея плотность менее одной десятой плотности воды, их открытые, взаимосвязанные пространства позволяют воде проникать внутрь, заставляя их тонуть», — сказал Джордан Норонья, ведущий исследователь Центра аддитивного производства RMIT. «Это делало эти прочные, легкие конструкции непригодными для морской инфраструктуры до настоящего времени». Образцы оставались на плаву в пресной воде более двух месяцев. При одинаковой общей плотности решетка оказалась на 70 процентов прочнее нержавеющей стали или полиэтилена высокой плотности, используемых в морских снастях. После двух недель в морской воде залива Порт-Филлип она потеряла 0,15 процента своей массы и менее 1 процента прочности. Она сохраняла плавучесть после образования трещин, разрушения соединений и разрыва решетчатого слоя и тонула только после раздавливания. Группа также определила плотность скелета — показатель, учитывающий только титановые стенки и герметичные каналы, заполненные пеной, а не открытое пространство, которое может занимать вода. Если это значение ниже, чем у окружающей жидкости, говорят они, деталь должна плавать, даже если вода проходит через все внешние отверстия. «Заполнив пенополиуретаном только полые титановые стойки, мы создали конструкцию, которая позволяет воде протекать сквозь нее, оставаясь при этом плавучей даже после значительного растрескивания и повреждений», — сказал Норонья. Напечатанный на 3D-принтере буй оставался стабильным в резервуаре с турбулентной морской водой, наклоненном до 45 градусов, без герметичного корпуса, покрытия или дополнительной плавучести. Руководителем работы был RMIT совместно с Национальной консерваторией искусств и ремесел Франции. Поддержка оказывали Австралийский исследовательский совет и Инженерная школа RMIT. Статья «Прорыв на поверхность: плавучие металлополимерные гибридные решетчатые метаматериалы с открытыми ячейками» опубликована в журнале Advanced Materials.

RMIT напечатал на 3D-принтере плавающий титан Инженеры RMIT создали напечатанный на 3D-принтере титановый материал, который плавает в воде даже после серьезных повреждений, и который может быть использован для изготовления причалов, буев и морских датчиков. Металлические решетки могут быть легче воды, но обычно тонут, потому что вода затопляет открытые ячейки. Команда из RMIT напечатала полые титановые стойки и заполнила пенополиуретаном только эти трубки, так что вода может продолжать протекать через конструкцию, в то время как пена поддерживает ее плавучесть. «Хотя металлические решетки могут быть невероятно легкими, имея плотность менее одной десятой плотности воды, их открытые, взаимосвязанные пространства позволяют воде проникать внутрь, заставляя их тонуть», — сказал Джордан Норонья, ведущий исследователь Центра аддитивного производства RMIT. «Это делало эти прочные, легкие конструкции непригодными для морской инфраструктуры до настоящего времени». Образцы оставались на плаву в пресной воде более двух месяцев. При одинаковой общей плотности решетка оказалась на 70 процентов прочнее нержавеющей стали или полиэтилена высокой плотности, используемых в морских снастях. После двух недель в морской воде залива Порт-Филлип она потеряла 0,15 процента своей массы и менее 1 процента прочности. Она сохраняла плавучесть после образования трещин, разрушения соединений и разрыва решетчатого слоя и тонула только после раздавливания. Группа также определила плотность скелета — показатель, учитывающий только титановые стенки и герметичные каналы, заполненные пеной, а не открытое пространство, которое может занимать вода. Если это значение ниже, чем у окружающей жидкости, говорят они, деталь должна плавать, даже если вода проходит через все внешние отверстия. «Заполнив пенополиуретаном только полые титановые стойки, мы создали конструкцию, которая позволяет воде протекать сквозь нее, оставаясь при этом плавучей даже после значительного растрескивания и повреждений», — сказал Норонья. Напечатанный на 3D-принтере буй оставался стабильным в резервуаре с турбулентной морской водой, наклоненном до 45 градусов, без герметичного корпуса, покрытия или дополнительной плавучести. Руководителем работы был RMIT совместно с Национальной консерваторией искусств и ремесел Франции. Поддержка оказывали Австралийский исследовательский совет и Инженерная школа RMIT. Статья «Прорыв на поверхность: плавучие металлополимерные гибридные решетчатые метаматериалы с открытыми ячейками» опубликована в журнале Advanced Materials.

Университет Ватерлоо напечатал на 3D-принтере электроды ромбовидной формы для проточных батарей Исследователи из Университета Ватерлоо создали электрод, напечатанный на 3D-принтере, который может упростить и сделать более безопасным хранение больших объемов возобновляемой энергии, получаемой от ветровых и солнечных электростанций. Литий-ионные батареи хранят энергию в твердых материалах и часто используют легковоспламеняющиеся электролиты. Проточные редокс-батареи хранят энергию в жидкостях на водной основе во внешних резервуарах, поэтому емкость зависит от размера резервуара. При этом электрод должен обеспечивать доступ этой жидкости к реакционным поверхностям. Традиционные методы производства затрудняют контроль этих внутренних путей. «Вместо хранения энергии в твердых материалах, они хранят энергию в жидких электролитах, находящихся во внешних резервуарах», — сказал Максим ван дер Хейден, профессор химической инженерии в Университете Ватерлоо, возглавлявший эту работу. «Количество хранимой энергии можно увеличить, просто используя резервуары большего размера, что делает их хорошо подходящими для крупномасштабного хранения возобновляемой энергии и применения в электросетях». Команда напечатала несколько тройно-периодических минимальных поверхностных форм — семейство повторяющихся трехмерных геометрических фигур, встречающихся в природе, — а затем подвергла детали термообработке, превратив их в проводящий углерод. Пористые структуры были сформированы с помощью цифрового светочувствительного принтера. Наилучшие результаты показала геометрия в форме алмаза. «Благодаря 3D-печати мы можем проектировать внутреннюю структуру электрода способами, которые трудно реализовать с помощью традиционных методов производства», — сказал ван дер Хейден. «Это дает нам гораздо больший контроль над тем, как жидкость перемещается внутри батареи и достигает поверхностей, где происходят реакции накопления энергии». Напечатанные электроды были протестированы в лабораторных проточных ячейках и в работающей ванадиевой проточной редокс-батарее. Исследование под названием «Улучшение массопереноса в проточных редокс-батареях с помощью напечатанных на 3D-принтере трехпериодических минимальных поверхностных электродных структур» опубликовано в журнале Journal of Energy Storage.

Компания ATLIX объявляет о ребрендинге своего портфеля продуктов для аддитивного производства Компания ATLIX (ранее известная как TRUMPF Additive Manufacturing) провела ребрендинг своего портфеля продуктов для аддитивного производства. С 1 сентября 2026 года все новые заказы на оборудование будут поставляться под обновленным брендом ATLIX, включая новую архитектуру наименования продукции и отличительный визуальный дизайн. Обозначение «xBUILD» заменит предыдущий бренд TruPrint, связав продукцию ATLIX с более широкой экосистемой «xWORLD». По словам ATLIX, «x» обозначает сочетание опыта, технологий и применения, а «BUILD» отражает основное назначение оборудования — обеспечение высококачественного масштабируемого производства. Изменение названия сопровождается новым визуальным дизайном, включающим переработанную графическую панель, закрывающую рабочую камеру. Портфолио ATLIX включает четыре системы, каждая из которых разработана для решения конкретных производственных задач и остается технически неизменной: xBUILD 1000 – компактная система 3D-печати металлом, обеспечивающая высокое качество деталей и точность. xBUILD 2000 – разработан для обеспечения превосходного качества печати без компромиссов, сочетая эффективность и надежность для неизменно отличных результатов. xBUILD 3000 – разработан для промышленного аддитивного производства, сочетает в себе повышенную производительность с возможностью многолазерного воздействия на все поле и универсальностью в эксплуатации. xBUILD 5000 – разработан для производства крупных, ответственных деталей и крупносерийного производства, обеспечивает лучшие в отрасли показатели производительности для промышленного серийного производства и крупноформатной сборки. «С момента запуска ATLIX у нас был очень позитивный год, отмеченный высоким уровнем доверия клиентов и растущим интересом к нашей компании и нашему международному видению индустриализации аддитивного производства», — сказал Марино Феррарезе, руководитель отдела продаж и маркетинга ATLIX. «Новые названия продуктов и визуальная идентичность отражают эволюцию ATLIX как компании. Нас все чаще признают за надежность и качество нашей продукции, и сейчас мы сосредоточены на выходе на новые рынки и укреплении нашего международного присутствия». «Ближайшие месяцы станут важным периодом для ATLIX, поскольку уже ведется ряд разработок. Впереди у нас много работы и много нового, что мы с нетерпением ждем возможности представить на Formnext».

В Петербурге пройдёт III Аддитивный форум Северной столицы ▶️ 3 сентября на площадке «Брусницын Холл» состоится III Аддитивный форум Северной столицы - мероприятие о практическом применении 3D-печати в промышленности. Организатор мероприятия - «Лазерные системы» при партнёрстве Академии аддитивных технологий «Цифра Цифра». Обе организации входят в состав Консорциума АТЛаС, объединяющего ведущих участников отрасли. #️⃣Главная тема этого года - «Технологии 3D-печати в серийном производстве: опыт и экономика внедрения». В программе - реальные кейсы внедрения аддитивных технологий, экономика производства, оборудование и материалы, меры государственной поддержки и развитие кооперации между промышленностью, разработчиками и научными организациями. Среди спикеров форума - представители компаний, входящих в АТЛаС: Евгений Матвеев, Ф2 Инновации , Илья Виноградов, 3DVision, Александр Юрасов, Harz Labs, а также Владислав Фунтиков, МГТУ им. Н.Э. Баумана и директор «Консорциум АТЛаС». Также в рамках форума пройдёт открытая выставка «3D-печать в промышленности и креативной сфере», которая покажет, как аддитивные технологии находят применение не только в производстве, но и в искусстве Дата и время: 03 сентября, 09:00-20:00 📍 Место проведения: Санкт-Петербург, Кожевенная линия, 30, «Брусницын Холл». 📎Для посещения деловой программы и выставочной экспозиции необходима предварительная регистрация на сайте организатора.

Компания Materialise повысила прогноз прибыли на 2026 год после резкого колебания финансовых результатов во втором квартале Компания Materialise повысила свой прогноз по скорректированной прибыли до вычета процентов и налогов (EBIT) за весь 2026 год до диапазона от 12 до 14 миллионов евро (от 14 до 16,3 миллионов долларов США) по сравнению с предыдущим диапазоном от 10 до 12 миллионов евро (от 11,6 до 14 миллионов долларов США) , после того как чистая прибыль за второй квартал достигла 3,3 миллиона евро (3,9 миллиона долларов США) против 199 000 евро за аналогичный период годом ранее. Консолидированная выручка за квартал составила 70,1 млн евро (81,6 млн долларов), что на 8,1% больше, чем годом ранее, а скорректированная прибыль до вычета процентов и налогов (EBIT) выросла на 26,9% до 3,9 млн евро (4,5 млн долларов). Выручка за первое полугодие достигла 136,3 млн евро (158,7 млн ​​долларов), увеличившись на 3,9%, а чистая прибыль за полугодие составила 5,2 млн евро (6 млн долларов) по сравнению с убытком в 337 000 евро. Выручка Materialise Medical выросла на 12,2% до 36,9 млн евро (42,9 млн долларов), что является крупнейшим показателем среди трех сегментов. Выручка от производственного сегмента выросла на 6,7% до 23,6 млн евро (27,5 млн долларов) за квартал, компенсировав снижение на 1,2% в первом полугодии. Выручка от программного обеспечения снизилась на 2,7% до 9,6 млн евро (11,2 млн долларов) и на 2,1% за полугодие. «В течение квартала мы также добились значительного прогресса в реализации наших стратегических приоритетов», — сказал де Вет-Вейтен. «Наш сегмент программного обеспечения Materialise запустил новые решения CO-AM, мы завершили ранее объявленные продажи наших бизнес-линий RapidFit и Eyewear, а также инвестировали в Replasia для дальнейшего расширения нашего портфеля персонализированных решений для лечения заболеваний тазобедренного сустава». Компания Materialise сохранила свой прогноз выручки на весь год на уровне от 273 до 283 миллионов евро (от 317,8 до 329,5 миллионов долларов), этот диапазон был установлен до продажи компаний RapidFit и Eyewear. «Наши уверенные результаты в первом полугодии подтверждают нашу уверенность в достижении финансовых целей, поставленных на 2026 год», — сказал де Вет-Вейтен. «Стратегические действия, которые мы предпринимаем для совершенствования нашего портфеля, и целенаправленные инвестиции, которые мы осуществляем во всех трех сегментах, повышают операционную эффективность и позиционируют Materialise для прибыльного роста».

В России предложили метод для восстановления техники на Крайнем Севере ЧЕЛЯБИНСК, 29 августа. /ТАСС/. Концепцию экспериментального образца автономного 3D-принтера, который подходит для восстановления деталей тяжелой техники, разработали ученые Южно-Уральского государственного университета (ЮУрГУ). Импортозамещающий проект призван решить проблему ремонта машин в труднодоступных районах, в том числе на Крайнем Севере, сообщили ТАСС в пресс-службе вуза. "В нашей стране компактные 3D-принтеры для печати металлом на текущий момент отсутствуют. У коллег, которые занимаются подобными технологиями, установка весит 2 тонны, ее проблемно доставить куда-либо, тем более на Крайний Север. Челябинская же разработка - полностью обособленная система, где все необходимые агрегаты встраиваются внутрь корпуса. Продолжается работа над экспериментальным образцом", - сказали в пресс-службе. Там пояснили, что отечественный компактный 3D-принтер для печати металлом базируется на технологии электродугового выращивания (ЭДВ), или WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing). Это автоматическая сварка в среде защитных газов, при которой деталь создается слой за слоем путем наплавки металлической проволоки электрической дугой. Она позволяет существенно ускорить процесс изготовления изделия и избежать затрат на сложную оснастку и последующую обработку детали. В вузе отметили, что мобильный принтер предназначается в том числе для оперативного воспроизводства, восстановления вышедших из строя узлов машин, поршней двигателей, шестерней, валов непосредственно в зоне эксплуатации. "Человек создает программу, а робот печатает нужное изделие", - подчеркнули в пресс-службе. По информации университета, на доводку устройства до прототипа, пригодного к эксплуатации на Крайнем Севере, уйдет от полугода до года.

Команда из Университета штата Вашингтон напечатала медный сплав НАСА мощностью 500 Вт после поиска с помощью искусственного интеллекта Команда из Вашингтонского государственного университета впервые напечатала медный сплав GRCop-42, разработанный НАСА, при мощности 500 ватт. Для этого модель искусственного интеллекта, проанализировав 40 вариантов процесса из более чем 100 миллионов возможных конфигураций, выявила шесть из них, показавших наилучшие результаты. GRCop-42 — это сплав меди, хрома и ниобия, разработанный НАСА и используемый в камерах сгорания жидкостных ракетных двигателей, поскольку он хорошо проводит тепло и сохраняет прочность при экстремальных температурах. Печать этого сплава обходится дорого (один тираж может стоить сотни долларов) и требует больших затрат энергии, а также обычно требует высокой мощности лазера. Девяносто процентов коммерческих принтеров не могут печатать этот сплав. Специалисты по информатике начали с 37 неудачных конфигураций, уже протестированных в Школе машиностроения и материаловедения Университета штата Вашингтон. Азза Фадель, первый автор и аспирантка по информатике, сказала: «Иногда они печатали определенную конфигурацию, и изделие просто плавилось». «На самом деле, его невозможно было напечатать, и даже с учетом времени и денег они не смогли бы попробовать все 100 миллионов вариантов. В рамках нашего сотрудничества мы применяли ИИ для эффективного выбора кандидатов из этого очень большого пространства поиска». Их модель оценила вероятность успешной печати при непроверенных условиях, а затем отобрала небольшие партии, сочетающие перспективные варианты с неопределенными, которые могли бы улучшить модель. Работая с Натаниэлем Цукшвердтом, Сусмитой Бозе и Амитом Бандиопадхаем из Школы машиностроения и материаловедения, а также с Арианом Дешвалом из Университета Миннесоты, команда напечатала GRCop-42 при выбранных ИИ условиях и оценила образцы. За три месяца и с бюджетом в 40 экспериментов они выявили шесть успешных конфигураций при разных уровнях мощности лазера. Яна Доппа, профессор информатики из Университета штата Вашингтон, возглавлявшая исследование, сказала, что каждая попытка дает только результат «успех» или «неудача». «Каждый раз, когда вы пытаетесь, вы, по сути, получаете бинарный сигнал успеха или неудачи, и вы пытаетесь минимизировать количество попыток, чтобы как можно быстрее достичь этих успешных результатов».

Компания Sarginsons стала первым литейным заводом в Великобритании, внедрившим технологию 3D-печати песчаных стержней из неорганических материалов Компания Sarginsons Industries установила на своем литейном заводе в Ковентри систему 3D-печати песчаных стержней из неорганических материалов, став первым британским предприятием, внедрившим этот процесс . Компания вложила в оборудование 800 000 фунтов стерлингов (1,09 миллиона долларов), и оно печатает песчаные стержни со скоростью примерно 54 литра в час. Саргинсонс считает, что эта технология позволит сократить сроки выполнения заказов на литье алюминия с шести-восьми недель до 24 часов, и что более короткий цикл позволит производителям оригинального оборудования разрабатывать более сложные легкие компоненты без потери технологичности производства. «Став первым литейным заводом в Великобритании, обладающим такими возможностями, мы демонстрируем свою приверженность инвестициям в технологии, которые приносят ощутимую пользу нашим клиентам, нашей отрасли и окружающей среде», — заявил Гэвин Шипли, технический директор Sarginsons Industries. Традиционные органические связующие вещества выделяют газы в процессе литья, которые могут задерживаться в металле и ухудшать его качество и механические характеристики. Система неорганических связующих веществ практически полностью исключает выделение этих газов и устраняет выбросы, связанные с использованием традиционных связующих веществ. «Эти инвестиции позволяют нам производить все более сложные отливки гораздо быстрее, чем это принято в отрасли, одновременно повышая качество и снижая воздействие производственного процесса на окружающую среду», — сказал Шипли. «В совокупности эти преимущества помогают производителям удовлетворять растущий спрос на более легкие и высокоэффективные компоненты без ущерба для экологической устойчивости». Компания Sarginsons возглавила программу PIVOT стоимостью 5,8 млн фунтов стерлингов (7,9 млн долларов США), финансируемую правительством, и разрабатывает предложения по созданию центра индустриализации литейного производства Future Foundry стоимостью 30 млн фунтов стерлингов (40,8 млн долларов США). «Мы считаем, что подобные технологии будут играть все более важную роль в будущем литья алюминия», — сказал Шипли.

Университет Квинсленда разработал растворяющийся пластырь, напечатанный на 3D-принтере, для лекарств от рака кожи Исследователи из Университета Квинс в Белфасте разработали рассасывающийся пластырь с микроиглами, напечатанный на 3D-принтере , который доставляет два противораковых препарата в кожу непосредственно в месте локализации опухоли, предлагая альтернативу многократным местным применениям и инвазивным процедурам, используемым в современном лечении рака кожи. Университет Квинс в Белфасте Пластырь содержит куркумин и 5-фторурацил, нанесенные на микроиглы, достаточно тонкие, чтобы проникать через внешний слой кожи, не вызывая кровотечения, а затем растворяется после нанесения. Команда напечатала иглы за один этап, смешав оба препарата с печатной смолой, а не нанося их на готовые микроиглы. Результаты исследования показали улучшенное проникновение в кожу, увеличение количества лекарственного препарата, которое может содержать каждый пластырь, и контролируемое двухэтапное высвобождение, которое можно подобрать индивидуально для каждого пациента. «Рак кожи представляет собой серьезную проблему для общественного здравоохранения, а существующие методы лечения часто требуют многократного применения наружных средств, инвазивных процедур или могут вызывать нежелательные побочные эффекты. Многие люди также испытывают страх, дискомфорт или неудобства, когда лечение включает в себя иглы и инъекции», — сказал Димитриос А. Лампроу, заведующий кафедрой биофабрикации и передового производства в Университете Квинс в Белфасте. «Минимально инвазивные системы микроигл, растворяющиеся после применения, могут обеспечить более удобный, простой и менее болезненный способ введения противораковых препаратов. Поскольку микроиглы растворяются после использования, они также могут помочь снизить риск травм от уколов и уменьшить количество медицинских острых предметов». «Передовые производственные технологии, такие как 3D-печать, помогают изменить будущее медицины, обеспечивая более точную доставку лекарств и поддерживая персонализированное, удобное для пациентов здравоохранение», — сказала Рутуджа Н. Мешрам, первый автор исследования и аспирантка последнего года обучения в Школе фармации Университета Квинс в Белфасте. «Наши результаты указывают на будущее, в котором лекарства и вакцины можно будет вводить менее болезненными, более удобными и приемлемыми для пациентов способами, чем традиционные инъекции. Со временем это исследование может способствовать разработке более персонализированных методов лечения и более безопасных и доступных медицинских технологий».

При поддержке НАСА было создано печенье, напечатанное на 3D-принтере, из пластиковых отходов Исследователи из Университета Южного Иллинойса (SIU) в Карбондейле разработали способ превращения отходов ПЭТ-пластика в съедобное печенье с помощью микробов и 3D-печати. ​​Исследовательский проект частично финансируется программой NASA Deep Space Food Challenge, которая ищет инновационные методы производства продуктов питания, способные обеспечить астронавтов полноценным питанием во время длительных миссий при минимальном использовании ресурсов. Для исследовательской группы SIU Carbondale обращение к пластиковым отходам как источнику питательных веществ показалось естественным выбором. Как объяснила доцент Лахиру Джаякоди: «Мы пытались разработать технологии переработки пластика для создания более ценных продуктов. Мы подумали, почему бы не сосредоточиться на производстве продуктов питания? Потому что пластик — это углерод, а еда — это углерод». ПЭТ, или полиэтилентерефталат, является одним из наиболее часто употребляемых видов пластика и ежедневно образует тонны отходов в виде бутылок для воды и пищевой упаковки. Этот пластиковый материал также содержит молекулы углерода, которые, по мнению исследователей, можно преобразовать в съедобные белки. Для достижения этой трансформации команда обратилась к микроорганизмам, таким как дрожжи. По словам команды из SIU, они запрограммировали ряд сортов дрожжей, включая пекарские дрожжи, на преобразование молекул углерода в пластике, а также в других видах отходов, таких как сельскохозяйственные отходы, в белки, витамины и даже ароматизаторы. «Микроорганизмы очень умны. Поэтому мы используем их свойства для решения проблем, которые сами создали», — добавил Джаякоди. В результате получается съедобное печенье, напечатанное на 3D-принтере, с высоким содержанием белка, которое исследователи назвали «µBite», или микроукус. До настоящего времени никто не пробовал это печенье, поскольку команда ожидает «одобрения учреждения» для проведения первых дегустаций. Однако, судя по имеющимся данным и результатам тестов на запах, печенье выглядит многообещающим, и несколько человек заявили, что были бы готовы его съесть, если бы ресурсы были ограничены, например, во время космических миссий или в зонах стихийных бедствий, где еда труднодоступна. Исследовательская группа также заинтересована в том, чтобы сделать печенье µBites более привлекательным для обычных потребителей, создав различные пищевые добавки с использованием запрограммированных дрожжей. На сегодняшний день команда использовала пекарские дрожжи для превращения растительной биомассы в ванильный ароматизатор, а также другой тип дрожжей для преобразования этиленгликоля в ПЭТ в растительный пигмент бета-каротин, который организм может превратить в витамин А. По-видимому, существует потенциал для дополнительных вариаций. «Мы используем микробы, чтобы сделать печенье более привлекательным и удобным для потребителя продуктом», — сказала аспирантка Сандхи Джаясекара. В будущем команда считает, что сможет даже производить дополнительные ингредиенты для печенья (например, крахмал, клетчатку и подсластитель) с помощью микробов.

При поддержке НАСА было создано печенье, напечатанное на 3D-принтере, из пластиковых отходов Исследователи из Университета Южного Иллинойса (SIU) в Карбондейле разработали способ превращения отходов ПЭТ-пластика в съедобное печенье с помощью микробов и 3D-печати. ​​Исследовательский проект частично финансируется программой NASA Deep Space Food Challenge, которая ищет инновационные методы производства продуктов питания, способные обеспечить астронавтов полноценным питанием во время длительных миссий при минимальном использовании ресурсов. Для исследовательской группы SIU Carbondale обращение к пластиковым отходам как источнику питательных веществ показалось естественным выбором. Как объяснила доцент Лахиру Джаякоди: «Мы пытались разработать технологии переработки пластика для создания более ценных продуктов. Мы подумали, почему бы не сосредоточиться на производстве продуктов питания? Потому что пластик — это углерод, а еда — это углерод». ПЭТ, или полиэтилентерефталат, является одним из наиболее часто употребляемых видов пластика и ежедневно образует тонны отходов в виде бутылок для воды и пищевой упаковки. Этот пластиковый материал также содержит молекулы углерода, которые, по мнению исследователей, можно преобразовать в съедобные белки. Для достижения этой трансформации команда обратилась к микроорганизмам, таким как дрожжи. По словам команды из SIU, они запрограммировали ряд сортов дрожжей, включая пекарские дрожжи, на преобразование молекул углерода в пластике, а также в других видах отходов, таких как сельскохозяйственные отходы, в белки, витамины и даже ароматизаторы. «Микроорганизмы очень умны. Поэтому мы используем их свойства для решения проблем, которые сами создали», — добавил Джаякоди. В результате получается съедобное печенье, напечатанное на 3D-принтере, с высоким содержанием белка, которое исследователи назвали «µBite», или микроукус. До настоящего времени никто не пробовал это печенье, поскольку команда ожидает «одобрения учреждения» для проведения первых дегустаций. Однако, судя по имеющимся данным и результатам тестов на запах, печенье выглядит многообещающим, и несколько человек заявили, что были бы готовы его съесть, если бы ресурсы были ограничены, например, во время космических миссий или в зонах стихийных бедствий, где еда труднодоступна. Исследовательская группа также заинтересована в том, чтобы сделать печенье µBites более привлекательным для обычных потребителей, создав различные пищевые добавки с использованием запрограммированных дрожжей. На сегодняшний день команда использовала пекарские дрожжи для превращения растительной биомассы в ванильный ароматизатор, а также другой тип дрожжей для преобразования этиленгликоля в ПЭТ в растительный пигмент бета-каротин, который организм может превратить в витамин А. По-видимому, существует потенциал для дополнительных вариаций. «Мы используем микробы, чтобы сделать печенье более привлекательным и удобным для потребителя продуктом», — сказала аспирантка Сандхи Джаясекара. В будущем команда считает, что сможет даже производить дополнительные ингредиенты для печенья (например, крахмал, клетчатку и подсластитель) с помощью микробов.

Команда Университета Южной Калифорнии напечатала эластичные катушки для МРТ менее чем за 10 минут Команда из Университета Южной Калифорнии (USC) нанесла на термопластичный эластомер проводящие серебряные чернила с помощью 3D-печати, чтобы за менее чем 10 минут и примерно за 30 долларов изготовить индивидуальные катушки для МРТ. В ходе тестирования катушки обеспечили примерно в четыре раза больший контраст изображения, чем стандартные коммерческие версии. Катушки МРТ улавливают радиосигналы, используемые для формирования изображения, и чем плотнее прилегание, тем сильнее сигнал. Стандартные катушки рассчитаны на взрослых, поэтому у младенцев или детей могут оставаться зазоры, а изготовление катушки на заказ может стоить тысячи долларов и занять месяцы или годы. После примерно трех лет тестирования гибких материалов, пластика и металлов, пригодных для печати, лаборатория Яссера Хана в Центре конвергентной биотехнологии им. Михельсона при Университете Южной Калифорнии нанесла серебряные чернила на термопластичный эластомер, который растягивается примерно на 5-10%, благодаря чему катушка может изгибаться и двигаться вместе с телом. Группа также разработала электронику для подключения нетрадиционных катушек к сканеру. Поскольку детали изначально представляют собой цифровые файлы, размер и форма могут быть изменены на компьютере, и новая катушка может быть напечатана. Хан, доцент кафедры электротехники, вычислительной техники и биомедицинской инженерии в инженерной школе Витерби Университета Южной Калифорнии, сравнил это несоответствие с использованием неправильного объектива камеры. «Если вы используете большой объектив для получения изображения чего-то очень маленького, вы не получите самого четкого изображения», — сказал Хан. «Но если вы можете адаптировать объектив, в данном случае катушку МРТ, к индивидуальным особенностям пациента, вы можете получить гораздо лучшее изображение». Катушки были протестированы с помощью оборудования для МРТ в Центре динамической визуализации Университета Южной Калифорнии под руководством Кришны Наяка, который используется для визуализации анатомических структур в движении, включая бьющееся сердце. Джон Вуд, директор отделения сердечно-сосудистой МРТ в Детской больнице Лос-Анджелеса, консультировал по вопросам визуализации сердца у детей. Работа опубликована в журнале Nature Communications под заголовком « Улучшенная динамическая МРТ запястья и сердца при 0,55 Т, ставшая возможной благодаря быстрой 3D-печати гибких катушек».

❗️ Промышленный SLS 3D-принтер ONSINT SM300 получил статус оборудования российского производства Наш промышленный лазерный порошковый SLS 3D-принтер SM300 получил реестровую запись Минпромторга и внесён в ГИСП как оборудование российского производства. Принтер включён в Реестр российской промышленной продукции на основании Постановления Правительства РФ № 719. SM300 стал первым промышленным SLS-принтером российского производства, получившим реестровую запись, и на текущий момент остаётся единственным SLS-оборудованием, официально включённым в реестр. Ссылка на запись в ГИСП: https://gisp.gov.ru/goods/#/product/4528012 Получение статуса позволяет заказчикам: 〰️ участвовать в государственных и корпоративных закупках по 44-ФЗ и 223-ФЗ; 〰️ претендовать на меры поддержки в рамках программ импортозамещения; 〰️ минимизировать санкционные и логистические риски; 〰️ получать стабильную сервисную поддержку, а также бесперебойные поставки запасных частей и расходных материалов; 〰️ получать доступ к льготным займам Фонда развития промышленности (ФРП) и программам льготного лизинга. 🟠 Официальный статус продукции российского производства открывает возможность применения SM300 на предприятиях, работающих по 44-ФЗ и 223-ФЗ, в авиастроении, машиностроении, космической отрасли, оборонно-промышленном комплексе, нефтегазовой отрасли, энергетике, медицинской промышленности, а также в образовательных и научных организациях, участвующих в государственных программах. Для нас это важный этап. Мы последовательно развиваем российскую экосистему аддитивных технологий — от оборудования и материалов до сервиса и подготовки специалистов. 🗣Готовы показать машину в работе у нас в центре аддитивного производства и посчитать экономику под ваш проект. Напишите нам —обсудим детали. #ОНСИНТ #аддитивныетехнологии #импортозамещение #3Dпечать #российскоепроизводство #сделановроссии

«ИННОПРОМ. Беларусь» открывает возможности для развития бизнеса и новых партнерств Международная промышленная выставка в Минске — площадка, где встречаются промышленность, технологии и бизнес. В программе мероприятий — переговоры, презентации передовых технологий и экспертные дискуссии. Регистрация на посещение уже открыта на сайте! Выбирайте формат посещения под свои задачи. Ознакомиться с предварительным списком участников. Деловая программа также опубликована на сайте. 30 сентября — 2 октября Минский международный выставочный центр BELEXPO

В национальных лабораториях Ок-Ридж и Айдахо продемонстрировали изготовление сосудов высокого давления методом 3D-печати с использованием дуговой проволочной сварки Национальная лаборатория Ок-Ридж и Национальная лаборатория Айдахо начали сотрудничество с целью расширения внутренней цепочки поставок сосудов под давлением с использованием аддитивного производства методом дуговой сварки проволокой. На мероприятии Materials and Manufacturing Innovation Days (M2IND) лаборатории представили демонстрационный сосуд под давлением, напечатанный из сплава ядерной стали на трехрукояточной платформе MedUSA лаборатории ORNL, которая использует расплавленную металлическую проволоку для создания крупных компонентов. INL предоставил экспертные знания в области ядерных реакторов и искусственного интеллекта; ORNL предоставил исследовательский опыт в области аддитивного производства и доступ к демонстрационному производственному комплексу . «INL и ее отраслевые партнеры ускорят разработку новых конструкций реакторов и методов производства с использованием инструментов искусственного интеллекта», — заявила Шеннон Брэгг-Ситтон, заместитель директора лаборатории по науке и технологиям в области энергетики и окружающей среды в Национальной лаборатории Айдахо. «Уникальная сила ORNL заключается в нашей способности объединять научные достижения мирового уровня с возможностями демонстрационного производственного центра, чтобы переводить инновации из стадии исследований в реальный мир», — сказал Роберт Вагнер, заместитель директора лаборатории по энергетическим наукам и технологиям в ORNL. Исследователи работают над созданием так называемых «врожденно квалифицированных» сосудов высокого давления: компонентов, прошедших квалификацию на основе данных, собранных в процессе печати, а не в ходе послепроизводственных испытаний. «Мы хотели бы создавать компоненты сосудов под давлением, соответствующие установленным стандартам, используя данные, собранные в процессе печати, чтобы с уверенностью оценивать их пригодность для работы в экстремальных условиях», — сказал Паткси Фернандес-Зелайя, ведущий исследователь из ORNL. «В рамках этого проекта мы объединяем опыт обеих лабораторий, чтобы интегрировать искусственный интеллект и науку о данных с 3D-печатью, что позволит нам оценивать характеристики детали в режиме реального времени, а не после завершения производства», — сказал Йорген Руфнер, руководитель группы передовых производственных технологий INL.