Аддитивные технологии

Экономике долголетия нужен завод Продолжительность жизни стала одной из самых обсуждаемых тем в здравоохранении. Каждую неделю появляются новые объявления о методах омоложения, платформах для разработки лекарств на основе искусственного интеллекта или стартапах, стремящихся продлить нашу жизнь. Инвесторы вложили миллиарды в компании, работающие над всем, от клеточного омоложения до генной терапии. Правительства также готовятся к быстрому старению населения, которое в ближайшие десятилетия изменит системы здравоохранения. Но увеличение продолжительности жизни создает не только спрос на новые методы лечения. Оно также создает спрос на производство. Если люди начнут жить дольше и оставаться здоровыми дольше, им понадобится не просто больше лекарств. Им понадобится больше товаров для здравоохранения, имплантатов, зубных протезов, слуховых аппаратов, хирургических шаблонов, реабилитационных устройств и многого другого. И все больше таких товаров потребуется изготавливать на заказ для каждого пациента. Эти изменения могут стать одной из крупнейших возможностей для бизнеса в сфере аддитивного производства. На фото - концептуальное изображение ортопедического имплантата, изготовленного методом 3D-печати с учетом индивидуальных особенностей пациента, — одно из наиболее быстрорастущих применений аддитивного производства в здравоохранении.

Компания Nikon SLM Solutions и Bosch напечатали на 3D-принтере цельный блок двигателя V8 единой деталью. Компания Nikon SLM Solutions и Bosch Industry Consulting изготовили цельный блок двигателя V8 в виде единой детали методом лазерной печати с использованием системы лазерного спекания порошка NXG XII 600 в Центре аддитивных решений Bosch в Нюрнберге, Германия. Блок был напечатан из алюминия AlSi10Mg без литья и без использования оснастки. Традиционное производство блоков цилиндров требует разработки оснастки, на изготовление которой уходят недели или месяцы, прежде чем можно будет изготовить хотя бы одну деталь. Изменения в конструкции означают модификацию оснастки, что увеличивает время и стоимость каждой итерации. В случае с NXG XII 600 блок был изготовлен непосредственно из цифрового файла, что полностью обошло эти ограничения и позволило получить геометрические формы, включая интегрированные каналы охлаждения и топологически оптимизированные структуры, которые невозможно надежно реализовать методом литья. Снижение веса — одно из самых очевидных преимуществ. Размещая материал только там, где это необходимо согласно структурному анализу, аддитивное производство позволяет создавать компоненты легче, чем их литые аналоги, без ущерба для производительности. В автоспорте и высокопроизводительных автомобилях подобная экономия массы напрямую приводит к конкурентному преимуществу. Этот проект также отражает более широкую стратегическую точку зрения о том, где аддитивное производство должно прижиться. По оценкам, от 60 до 80 процентов компонентов готового автомобиля производятся не производителем оригинального оборудования (OEM), а поставщиками первого и второго уровня. Bosch — один из крупнейших в мире поставщиков первого уровня для автомобильной промышленности, и это сотрудничество объединяет производственный опыт Bosch с технологическими параметрами, квалификацией материалов, программным обеспечением и прикладными разработками Nikon SLM Solutions. Это совершенно иное предложение, чем просто продажа станка. Компания Nikon SLM Solutions заявляет, что ее роль в подобных проектах охватывает весь рабочий процесс: разработку материалов, оптимизацию параметров процесса, подготовку программного обеспечения для обработки данных, обеспечение качества и постоянную поддержку приложений. Для геометрически сложной цельной алюминиевой детали такого масштаба это не второстепенные услуги. Именно они делают возможным ее изготовление. Блок V8 пока не запущен в серийное производство, но он указывает на то, что будет запущено. Аддитивное производство находит применение в автомобильной промышленности, сочетая геометрическую сложность, требования к производительности и объемы производства, которые еще несколько лет назад считались нереалистичными для аддитивного производства. Технология, партнерские отношения и производственные системы уже существуют.

Кто на Иннопроме? Редакция журналов "Аддитивные технологии" и "РИТМ машиностроения" на Иннопроме. Напишем потом о самом главном! Не пропустите очередной номер Оформить подписку на журнал Наш канал в ТГ Мы в MAX

В Политехе усовершенствовали технологию выращивания литейных форм Студенты факультета машиностроения, металлургии и транспорта Политеха братья Тимофей и Степан Головчанские под руководством доцента кафедры «Литейные и высокоэффективные технологии» Виктора Дьячкова разработали технологию аддитивного производства (выращивания) разовых литейных песчаных форм методом селективного лазерного спекания (SLS). Такие формы применяются для изготовления литых металлических изделий. Технология политеховцев исключает этап создания промежуточной оснастки: песчаная форма для заливки металла «выращивается» лазером послойно напрямую по компьютерной 3D-модели. При традиционном литье металлов в песчаные формы создание модельной оснастки занимает много времени и требует колоссальных затрат на проектирование и производство моделей. Для выпуска единичных экспериментальных деталей или малых опытных партий такой подход экономически невыгоден. Метод «выращивания» песчаных форм позволяет сократить производственный цикл до минимума, а также быстро, с высокой точностью создавать формы практически любой сложности, включая скрытые внутренние полости и каналы. Разработчики адаптировали стандартный промышленный лазерный станок с ЧПУ для послойного спекания песка. В процессе используются плакированные (песчано-смоляные) смеси на основе кварцевого или бокситового песка. Опытным путем установлены оптимальные параметры работы лазера, который спекает плоские элементы будущей детали слой за слоем, прочно соединяя их между собой. – Каждая песчинка покрыта специальной термореактивной смолой, – поясняет Тимофей Головчанский. – Лазерный луч движется относительно песчаного слоя по заранее разработанной программе, которая воспроизводит электронно-геометрическую модель будущей литейной формы. Спекание происходит в монослое песка, но в зависимости от мощности излучения и скорости перемещения лазерной головки можно увеличивать или уменьшать глубину спекания. Мы заставили «работать» технологию на лазерном принтере, который изначально не был для этого предназначен, применив доступный серийный CO₂-лазер. Зарубежные промышленные 3D-принтеры для печати песком существуют, но их стоимость начинается от 14,5 млн рублей. Для большинства предприятий малого и среднего бизнеса это большая сумма, которая критически снижает скорость окупаемости оборудования. Технология политеховцев подразумевает использование серийных станков стоимостью до 600 тыс. рублей. Это делает ее доступной, экономически эффективной и позволяет снизить зависимость от импортной техники.

Петербургская компания локализует выпуск китайских SLM-принтеров Центр аддитивных технологий 3DVision, поставляющий в Россию оборудование для 3D-печати китайского производителя EPlus3D, в этом году запустит в Санкт-Петербурге собственное производство SLM-принтеров. Планируемый объем инвестиций в проект составит 150 млн руб., сообщил изданию «Ведомости Северо-Запад» представитель компании. Контракты на поставку первых 10 локализованных принтеров уже подписаны, передать оборудование заказчику планируется до конца этого года. В 2027 г. компания рассчитывает выпустить около 30 установок, а в 2028 г. – 60. Сборка оборудования будет организована в арендуемых цехах на улице Оптиков, в перспективе при увеличении количества заказов возможно строительство собственной производственной площадки. На первом этапе инвестпроекта производитель будет выпускать принтеры с рабочей областью 300×300×450 мм и 400×400×450 мм. В середине 2027 г. планируется наладить выпуск установок для медицинских и образовательных учреждений с диаметром рабочей зоны 150×240 мм, а 2028 г. – с зоной построения 650×650×800 мм для аэрокосмической отрасли. Оборудование будет производиться на платформе EPlus3D, но под собственным брендом и с уровнем локализации, отвечающим требованиям Минпромторга для включения в Реестр российской промышленной продукции. Для этого будут использоваться отечественные комплектующие для принтеров, в том числе платы, нагревательные блоки, а также российские лазеры VPG вместо продукции американской IPG, которыми комплектуются китайские модели. Часть локализуемых металлоконструкций компания намерена производить самостоятельно на своем SLM-оборудовании. «Из иностранных компонентов на данный момент останутся только сканатор и система постоянного фильтра – остальные элементы планируется заменить на российские», – уточнил представитель компании.

Будущих инженеров двигателей ПД-8 и ПД-14 усадили за компьютеры вместо станков Будущих создателей российских авиационных двигателей ПД-8 и ПД-14 чаще встречают не у токарных станков, а у 3D-принтеров. Именно аддитивные технологии становятся одним из ключевых инструментов современного двигателестроения, сообщили в ОДК. Объединённая двигателестроительная корпорация запустила серию мастер-классов, где за 10 дней обучение пройдут около 300 школьников. Участникам показывают, как создаются изделия методом послойной печати, демонстрируют макет двигателя ПД-14 и объясняют, почему такие технологии уже применяются при производстве деталей.

Уверен, что кто-то обязательно задумается и решит стать инженером по аддитивным технологиям или инженером-конструктором. Это и есть главная наша цель – помочь им найти себя.

Глеб Овчинников, администратор систем дистанционного обучения ЦАТ

Во время занятий школьники самостоятельно запускают процесс печати модели турбореактивного двигателя, контролируют первые слои изделия и выполняют его постобработку. Инженер-технолог ОДК-Сатурн Сергей Поляков отмечал, что аддитивные технологии подтвердили эффективность в авиадвигателестроении, однако их потенциал пока удалось реализовать не полностью.

➕ С 1 июля 2026 года вступили в силу новые национальные стандарты Российской Федерации в отрасли станкостроения и аддитивного производства. ⭐️ Стандартизация обеспечивает единство технических решений, совместимость, безопасность и качество продукции. ⬇️ Перечень новых ГОСТов доступен ниже. ✅ Станкостроение:

⚪️ ГОСТ Р ИСО 1984-1-2025 Условия испытаний фрезерных станков с ручным управлением со столом постоянной высоты. Проверка точности. Часть 1. Станки с горизонтальным шпинделем. ⚪️ ГОСТ Р ИСО 1984-2-2025 Условия испытаний фрезерных станков с ручным управлением со столом постоянной высоты. Проверка точности. Часть 2. Станки с вертикальным шпинделем

✅ Аддитивные технологии:

⚪️ ГОСТ Р 72499-2025 Аддитивные технологии. Композиции металлопорошковые из нержавеющих сталей. Общие технические условия. ⚪️ ГОСТ Р 72500-2025 Аддитивные технологии. Проволока из титана и сплавов титана. Общие технические условия. ⚪️ ГОСТ Р 72501-2025 Аддитивные технологии. Изделия из стали марки 12Х18Н10Т, изготовленные методом электронно-лучевой наплавки проволокой. Общие технические условия. ⚪️ ГОСТ Р 72642-2026 Аддитивные технологии. Изделия из жаростойких сплавов на основе никеля, изготовленные методом селективного лазерного сплавления. Общие технические условия.

⏩ Подробную информацию по каждому национальному стандарту можно изучить на сайте Росстандарта. ➕ Ознакомиться с ранее принятыми ГОСТами в отраслях станкостроения и робототехники можно в посте. ———⚙️ #СПиА_Нацпроект #СПиА_Аддитивные_технологии #СПиА_Станкостроение #__Новости Подписывайтесь на «Средства производства»

➕ С 1 июля 2026 года вступили в силу новые национальные стандарты Российской Федерации в отрасли станкостроения и аддитивного производства. ⭐️ Стандартизация обеспечивает единство технических решений, совместимость, безопасность и качество продукции. ⬇️ Перечень новых ГОСТов доступен ниже. ✅ Станкостроение:

⚪️ ГОСТ Р ИСО 1984-1-2025 Условия испытаний фрезерных станков с ручным управлением со столом постоянной высоты. Проверка точности. Часть 1. Станки с горизонтальным шпинделем. ⚪️ ГОСТ Р ИСО 1984-2-2025 Условия испытаний фрезерных станков с ручным управлением со столом постоянной высоты. Проверка точности. Часть 2. Станки с вертикальным шпинделем

✅ Аддитивные технологии:

⚪️ ГОСТ Р 72499-2025 Аддитивные технологии. Композиции металлопорошковые из нержавеющих сталей. Общие технические условия. ⚪️ ГОСТ Р 72500-2025 Аддитивные технологии. Проволока из титана и сплавов титана. Общие технические условия. ⚪️ ГОСТ Р 72501-2025 Аддитивные технологии. Изделия из стали марки 12Х18Н10Т, изготовленные методом электронно-лучевой наплавки проволокой. Общие технические условия. ⚪️ ГОСТ Р 72642-2026 Аддитивные технологии. Изделия из жаростойких сплавов на основе никеля, изготовленные методом селективного лазерного сплавления. Общие технические условия.

⏩ Подробную информацию по каждому национальному стандарту можно изучить на сайте Росстандарта. ➕ Ознакомиться с ранее принятыми ГОСТами в отраслях станкостроения и робототехники можно в посте. ———⚙️ #СПиА_Нацпроект #СПиА_Аддитивные_технологии #СПиА_Станкостроение #__Новости Подписывайтесь на «Средства производства»

Исследователи из UTEP напечатали на 3D-принтере компонент батареи, который может изменить способ питания различных устройств Группа исследователей из Техасского университета в Эль-Пасо разработала способ 3D-печати важного компонента батареи практически любой формы. Их инновация может освободить инженеров от ограничений стандартных размеров перезаряжаемых батарей и позволит встраивать накопители энергии непосредственно в устройства, питаемые этими батареями. Работа, подробно описанная в исследовании , опубликованном в журнале Communications Engineering, входящем в семейство журналов Nature, посвящена гелевым полимерным электролитам — материалу внутри батареи, который переносит ионы (частицы, несущие электрический заряд) между электродами — двумя клеммами, где происходят химические реакции и электричество поступает в батарею или выходит из нее. Традиционные электролиты представляют собой жидкости, которые должны быть герметично заключены в жесткие корпуса, что ограничивает возможности форм батарей и вызывает опасения по поводу безопасности и утечек. Вместо этого команда UTEP создала гель, пригодный для печати, путем объединения светоотверждаемой смолы с жидким электролитом на основе лития, а затем послойного затвердевания с использованием метода, называемого фотополимеризацией в ванне. Напечатанный материал показал результаты, сопоставимые с электролитами, изготовленными традиционными методами, достигнув ионной проводимости до 3,4 × 10⁻³ сименсов на сантиметр, что близко к характеристикам жидких электролитов, которые он мог бы заменить. Исследователи также определили оптимальную рецептуру — соотношение смолы и электролита один к четырем, — которая обеспечивает баланс между высокими электрохимическими характеристиками и чистой, надежной печатью. Что не менее важно для практического применения, команда напечатала электролиты в обычном лабораторном воздухе, а не в герметичной бескислородной камере, и материал сохранил свои характеристики. Чтобы продемонстрировать свободу проектирования, которую предоставляет этот метод, исследователи напечатали простые диски, открытую сотовую решетку и сплошной куб размером в один сантиметр, показав, как батареи будущего поколения можно будет придавать им форму, подходящую для носимых устройств, медицинских приборов или аэрокосмических деталей, вместо того, чтобы заставлять устройство подстраиваться под батарею. «В течение многих лет форма батареи определяла форму устройства, которое она питает», — сказал Алексис Морель, доктор философии, ведущий исследователь этого исследования и преподаватель кафедры металлургии, материаловедения и биомедицинской инженерии Техасского университета в Эль-Пасо. «Мы показываем, что можно напечатать высокоэффективный компонент электролитной батареи любой формы и разместить его практически где угодно. Это меняет представление о том, что могут представить себе дизайнеры». В ходе работы также прояснилось, как выбор растворителя влияет как на возможность печати, так и на поведение батареи — вопрос, который, как отмечают авторы, в значительной степени оставался без внимания в более ранних исследованиях электролитов для печати. ​​Одна из рецептур оказалась особенно стабильной при многократных испытаниях, что помогло команде определить наиболее перспективное направление дальнейших исследований. «Это исследование демонстрирует, как передовые производственные и энергетические технологии объединяются, создавая совершенно новые возможности для проектирования батарей», — сказал Кенит Мейсснер, доктор философии, декан инженерного колледжа имени Мигеля А. Лойи. «Разработав масштабируемый метод 3D-печати электролитов для батарей практически любой формы, доктор Маурель и его коллеги помогают вывести UTEP на передовые позиции в исследованиях в области хранения энергии следующего поколения, одновременно предоставляя нашим студентам практический опыт работы с технологиями, имеющими решающее значение для будущего аэрокосмической отрасли, транспорта и передового производства».

Valland перерабатывает автомобильный алюминиевый лом в сырье для LPBF Проект ToZero (полное название: «На пути к нулевым отходам в производстве алюминиевых кузовов автомобилей») завершил заключительную проверку после достижения своей основной цели: определения возможности преобразования алюминиевого лома, образующегося при производстве кузовов автомобилей, в порошок, пригодный для лазерной порошковой плавки. Проект, финансируемый в рамках итальянской программы Accordi per l'Innovazione, объединил компании Valland , Политехнический университет Турина, Политехнический университет Бари и группу компаний Fontana. Вклад компании Valland был сосредоточен на аддитивном производстве. Компания разработала параметры процесса LB-PBF для порошка AA5083, полученного из потока вторичной переработки, а затем напечатала физический демонстрационный образец проекта: «Voletto», структурный соединительный узел из автомобильного кузова. Переработанный сплав, полученный методом 3D-печати, не подвергался горячему растрескиванию, а его механические свойства и пластичность соответствовали целевым показателям проекта. Топологическая оптимизация позволила снизить массу демонстрационного образца с 1,68 кг до целевого значения в 0,8 кг. Анализ жизненного цикла, проведенный в соответствии со стандартами ISO 14040/44, показал, что оптимизация процесса снизила углеродный след компонента примерно на 73%. Один из выводов проекта имеет непосредственное значение для всех, кто рассматривает переработанный алюминий в качестве сырья для LPBF-печати в больших масштабах: переработанный алюминий AA5083 по-прежнему печатает значительно медленнее, чем коммерческий алюминий AlSi10Mg. Компания Valland открыто обозначила это в своем резюме проекта, назвав баланс между качеством материала и производительностью реальной проблемой, которую необходимо решить, прежде чем промышленное внедрение станет осуществимым.

Компания Empa изучает возможности применения технологии WAAM для ремонта стальных конструкций Трудно переоценить важность стали в нашей архитектуре: этот металл используется для всего, от мостов до несущих конструкций небоскребов. Известная своим высоким соотношением прочности к весу, сталь, тем не менее, подвержена повреждениям, будь то коррозия или механические напряжения. В последнем случае группа исследователей из Empa, Швейцарской федеральной лаборатории материаловедения и технологий, изучает возможность использования аддитивного производства с дуговой сваркой проволокой (WAAM) для ремонта и усиления поврежденных стальных деталей, что может продлить срок службы таких важных объектов инфраструктуры, как мосты. WAAM — это метод аддитивного производства, использующий роботизированную руку и электрическую дугу для расплавления сварочной проволоки и послойного нанесения её на рабочую поверхность или подложку. В Empa исследователи изучают возможность применения этого метода аддитивного производства для, так сказать, ремонта поврежденных стальных компонентов, таких как треснувшие детали мостов. Учитывая сложность и высокую стоимость ремонта треснувших стальных компонентов, эта возможность может кардинально изменить ситуацию в проектах по техническому обслуживанию инфраструктуры, особенно при ремонте усталостных трещин в стали. Однако этот подход — это не просто временное решение, поскольку исследовательская группа разрабатывает оптимизированные геометрические формы для армирования. Как пояснил Хоссейн Хейдаринури, сотрудник лаборатории строительной инженерии Empa: «Ключевой момент не в том, чтобы нанести как можно больше материала. Форма гораздо важнее: оптимизированная геометрия распределяет напряжения таким образом, что распространение существующих трещин останавливается или значительно замедляется». В ходе своего исследования команда Empa продемонстрировала, как стратегическое применение стальной арматуры с использованием технологии WAAM может увеличить срок службы поврежденной стальной пластины до четырех раз. Это было определено путем нанесения металлической маркировки на треснувшие стальные пластины различных размеров и последующего многократного нагружения. Во всех случаях стальные пластины с 3D-печатной арматурой демонстрировали более высокую усталостную долговечность, чем неповрежденные пластины, а наилучшие результаты показали пластины с двухслойной ступенчатой арматурой. Несмотря на большой потенциал, исследователи также выявили некоторые проблемы, связанные с этим подходом. Во-первых, если геометрия напечатанной на 3D-принтере детали спроектирована неправильно, это может привести к новым концентрациям напряжений, причем наибольший риск возникает в точке соприкосновения напечатанного металла со стальной подложкой. Оформить подписку на журнал Наш канал в ТГ Мы в MAX

Компания Solukon выпускает SPR-Pathfinder PRO для высокосложной обработки методом LPBF (плазменно-порошковой порошковой наплавки) Компания Solukon выпустила SPR-Pathfinder PRO, существенно улучшенную версию своего программного обеспечения для моделирования процесса удаления порошка при лазерной порошковой наплавке . Эта версия ориентирована на производителей, выпускающих сложные металлические компоненты, включая детали для терморегулирования и многоканальные аэрокосмические конструкции, где существующие инструменты моделирования достигли своих пределов. Версия PRO обеспечивает значительное повышение разрешения моделирования по сравнению со стандартной версией, поддерживая заявленное 20-кратное увеличение количества частиц наряду с устранением предыдущего ограничения по количеству вокселей. В результате появляется возможность рассчитывать траектории удаления порошка через каналы субмиллиметрового размера и плотно упакованные внутренние поверхности, которые ранее были недоступны для автоматизированного моделирования.  В процессе моделирования деталь перемещается в той же последовательности, в которой она будет двигаться внутри машины для удаления порошка Solukon , что дает операторам прямую визуальную ориентацию в физическом процессе. Андреас Хартманн, генеральный директор и технический директор Solukon, заявил: «В Solukon мы всегда считали, что надежное и интеллектуальное автоматизированное удаление порошка может быть достигнуто при согласованной работе оборудования, процесса и программного обеспечения. Детали, которые сегодня печатают наши клиенты, сложнее, чем когда-либо, и мы развивались вместе с этими амбициями. SPR-Pathfinder PRO — это результат многолетней работы по изучению рынка и совершенствованию нашего программного обеспечения в соответствии с самыми требовательными задачами аддитивного производства: детали с каналами субмиллиметрового размера, плотно расположенными внутренними поверхностями и геометрией, ранее недоступной для обработки». В версии PRO добавлены две новые возможности. Теперь контроль поперечного сечения охватывает все плоскости X, Y и Z, а также регулируется прозрачность детали, что позволяет инженерам обнаруживать ловушки для порошка и узкие места в потоке до начала производства. Программное обеспечение также обеспечивает точное прогнозирование времени выполнения процесса, предоставляя операторам конкретную информацию о том, сколько времени займут как расчеты в процессе моделирования, так и физический цикл удаления порошка — информация, которая исторически была неизвестной переменной при планировании производства.

В Португалии возведен центр переработки отходов площадью 500 м², созданный с помощью 3D-печати. В преддверии завтрашнего матча Португалии против Узбекистана на чемпионате мира 2026 года, на домашнем поле также происходит много интересного, особенно для поклонников 3D-печати. ​​Португальская строительная компания Havelar завершила строительство центра переработки отходов площадью 500 м² с использованием крупномасштабной строительной 3D-печати от COBOD . Общественное здание, заказанное муниципалитетом Матозиньюша, было напечатано всего за девять дней и, что примечательно, в рамках бюджета. Новое здание расположено на территории Экоцентра Перафита в Порту и вмещает офисы сотрудников центра переработки отходов. Оно отличается характерной многослойной текстурой зданий, напечатанных на 3D-принтере — как торт, как заметил один местный журналист, — а также слегка изогнутыми стенами, специально разработанными для создания тени и «увеличения солнечного излучения». В качестве строительного материала использовалась цементная смесь с гранулированной пробкой для улучшения теплоизоляции. Одним из главных достижений этого проекта по строительству с использованием 3D-печати является то, что он был реализован в рамках бюджета и силами всего четырех человек. Автоматизированная конструкция принтера COBOD BOD2, портального типа, способного печатать здания высотой до трех этажей, означает, что для воплощения проекта в жизнь требуется меньше людей на строительной площадке. Это не только снижает затраты на рабочую силу в строительных проектах, но и решает проблему нехватки рабочей силы в строительном секторе страны. Соблюдение бюджетных ограничений особенно заметно в Португалии, где государственные проекты исторически страдали от раздутых бюджетов и перерасхода средств. «Главное преимущество — это время, — сказал Хосе Мария Феррейра, основатель и генеральный директор Havelar. — В строительном плане это треть: треть времени, треть материалов и треть людей. Здесь дело не только в переработке отходов; важно также то, что у нас была команда всего из четырех человек, чтобы построить такое здание». Дополнительным фактором, ускоряющим строительство офиса центра переработки отходов, является возможность одновременного выполнения различных задач. Как пояснила Барбара Рангел, научный сотрудник инженерного факультета Университета Порту: «Благодаря 3D-печати в строительстве, различные виды работ могут выполняться параллельно; не нужно ждать, пока высохнут стены или плиты, прежде чем придет электрик, плиточник или плотник». «Компания Havelar с помощью бригады из четырех человек сдала общественное здание в срок и уложилась в бюджет, опередив традиционные сроки строительства», — сказал Филип Лунд-Нильсен, соучредитель и коммерческий директор COBOD International. « 3D-печать в строительстве больше не является альтернативным методом. Для таких проектов это явно превосходный вариант».

Согласно отчету AM Research, объем рынка 3D-печати в дронах может достичь 900 миллионов долларов к 2034 году. Последнее исследование компании AM Research, « Возможности аддитивного производства в беспилотных летательных аппаратах 2026: анализ и прогноз рынка дронов» , является флагманским отчетом фирмы о рынке дронов. По оценкам, рынок аддитивного производства для дронов достигнет примерно 140 миллионов долларов в 2025 году и может вырасти почти до 900 миллионов долларов к 2034 году. В отчете рассматривается использование 3D-печати в аппаратном обеспечении, материалах и услугах для дронов, а также отслеживается внедрение по областям применения, регионам и поставщикам. Беспилотники стали одним из важнейших рынков для аддитивного производства. За последние несколько лет спрос вырос в оборонной промышленности, сфере общественной безопасности, сельском хозяйстве, логистике и инспекции инфраструктуры. В то же время 3D-печать стала способом изготовления многих деталей, используемых в этих летательных аппаратах. На самом деле, дроны перестали быть просто рынком прототипирования для 3D-печати. ​​Согласно отчету, они стали крупнейшим в мире производственным направлением для недорогих 3D-принтеров. Все больше компаний, занимающихся производством дронов, обращаются к 3D-печати не только для разработок, но и для производства. Одна из причин — экономические соображения. Многие дроны необходимо производить быстро и недорого, поэтому 3D-печать на основе полимеров — естественный выбор. В то же время, в отчете отмечается, что аддитивное производство металлов начинает набирать популярность для более крупных летательных аппаратов, особенно в силовых установках и конструктивных элементах с большими требованиями к полезной нагрузке. Оборонная промышленность — еще одна важная причина роста рынка. Военные беспилотники сейчас производятся в гораздо больших количествах, чем всего несколько лет назад, и правительства по всему миру вкладывают значительные средства как в технологии беспилотников, так и в технологии противодействия им. По мере роста спроса производители ищут способы более быстрого создания и обновления систем, что открывает новые возможности для 3D-печати.

Стратегическое партнерство: как новое объединение усилит Национальный металлообрабатывающий форум (НМФ-ЭКСПО)🥁🥁🥁 Организатор Национального металлообрабатывающего форума (НМФ-ЭКСПО) – ООО «ПРОМЕДИА» - объявляет о начале стратегического сотрудничества с одним из ведущих выставочных операторов России — компанией «ПРО ЭКСПО» (ex. «Пермская ярмарка»). 🤝 Партнерство объединяет профессиональное сообщество и выставочную экспертизу. К проекту также подключен Национальный союз производителей и поставщиков оборудования и инструмента для металлообработки (НСПОИМ), что придает союзу максимальную отраслевую репрезентативность. 👉 Почему это важно для рынка? Сегодня отечественному машиностроению и станкоинструментальной отрасли требуются не просто площадки для встреч, а комплексные решения, поэтому мы объединили то, что каждый делает лучше всего: «ПРОМЕДИА» - обеспечивает глубокую отраслевую экспертизу, объединяет профессионалов вокруг профильных проектов и задает информационную повестку на федеральном уровне. НСПОИМ - представляет интересы ключевых производителей и поставщиков, формируя повестку, отвечающую реальным запросам производства. «ПРО ЭКСПО» - привносит масштабный региональный опыт организации промышленных выставок (в частности, «Металлообработка. Сварка» в Екатеринбурге и «Металлообработка. Металлургия» в Перми). По итогам 2025 года компания стала «Организатором года. Регионы» по версии премии EFEA AWARDS. ❗️Первой совместной задачей станет развитие НМФ-2026. Форум, который за три года зарекомендовал себя как эффективная деловая платформа, получит мощный операционный и выставочный ресурс. В условиях трансформации промышленности наша синергия позволит создать проект, который даст измеримый результат всем участникам рынка.

📐 Вектор точности: Стоматология и инженерия в одной цифровой среде 16 июля в Санкт-Петербурге пройдёт форум-выставка «Вектор точности», посвящённая практическому применению 3D-сканирования, аддитивных технологий и цифровых решений в промышленности, медицине и стоматологии. 🤝🏻 Форум-выставка «Вектор точности» станет точкой притяжения для лидеров технологического рынка, профильных специалистов в медицине и стоматологии, а также для научных и государственных экспертов.

В программе форума: ▫️3D-сканирование в стоматологии ▫️цифровая диагностика ▫️интраоральная фотограмметрия ▫️динамическая навигация ▫️хирургические шаблоны ▫️виртуальный артикулятор и работа с окклюзией ▫️реверс-инжиниринг ▫️контроль геометрии ▫️отечественное оборудование для аддитивного производства ▫️цифровые решения для промышленности и медицины

Форум покажет, как цифровые данные работают в клинических протоколах, лабораторной практике, производственных задачах, контроле качества и подготовке изделий. Ожидается: 5️⃣0️⃣0️⃣➕ представителей сообщества 2️⃣5️⃣➕ партнёров мероприятия 2️⃣0️⃣➕ приглашённых экспертов Организаторы мероприятия: ScanLine, SHINING 3D Dental, 3DVision и Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого. 🙌🙌🙌 Оператором форума выступает Академия аддитивных технологий «Цифра Цифра». 📐 Площадка проведения — Технополис Политех (г. Санкт-Петербург, Политехническая ул., д. 29, лит. АФ) Регистрируйтесь на сайте vector-3d.ru или в личных сообщениях @cifra2academy

Xometry добавляет в свою платформу для литья под давлением новые материалы, консультации экспертов и возможность повторного заказа в один клик Компания Xometry выпустила ряд обновлений для своей платформы литья под давлением, ориентированных на инженеров и команды по закупкам, стремящихся к более быстрым и стабильным процессам закупок в отраслях с крупными производственными мощностями, включая автомобильную, медицинскую, аэрокосмическую и оборонную промышленность. Компания расширила свой каталог материалов для литья под давлением с возможностью автоматического расчета стоимости, включив в него нейлон, армированный стекловолокном, полибутилентерефталат (PBT), PC-PBT, полимолочную кислоту (PLA), PPE-PS и полисульфон (PSU). Система рекомендаций по технологическим процессам Xometry автоматически направляет подходящие для пресс-форм детали на литье под давлением, указывая клиентам на соответствующий производственный процесс в зависимости от геометрии детали и требований к материалу. Теперь клиенты могут запланировать бесплатные консультации по DFM (проектированию для производства) непосредственно через платформу. Сервис связывает покупателей с экспертами Xometry в области производства на этапе проектирования с целью выявления проблем до начала изготовления оснастки — сокращая циклы доработок и избегая перерасхода средств, связанного с изменениями на поздних этапах. Компания Xometry также внедрила функцию самостоятельного повторного заказа деталей, изготовленных методом литья под давлением. Одним щелчком мыши генерируется новое коммерческое предложение, в котором сохраняются все конфигурации деталей, спецификации и файлы из предыдущего заказа. Система направляет новый заказ поставщику, у которого уже есть оснастка, что, по словам компании, обеспечивает стабильность производства, исключает риск передачи заказа и сохраняет контрактные цены предыдущих партий. Клиенты также могут корректировать количество или заменять материалы в процессе повторного заказа. Вайди Рагхаван, технический директор компании Xometry, заявил, что обновления были внесены в ответ на разрыв между производственными возможностями и инструментами для закупок. «Литье под давлением — один из наиболее проверенных процессов в производстве, но опыт в сфере закупок не успевает за тем, как сегодня работают инженеры и команды по снабжению», — сказал Рагхаван. «Xometry устраняет этот разрыв. Наши новейшие возможности направлены на устранение препятствий, будь то получение экспертной оценки проекта до его запуска в производство или повторный заказ проверенной детали. Именно для этого и создана платформа Xometry: для устранения барьеров между отличными идеями и готовыми деталями».

Компания SHINING 3D Dental запускает в продажу 3D-принтер Ceramix-Nano Компания SHINING 3D Dental выпустила Ceramix-Nano — стоматологический 3D-принтер , позволяющий изготавливать постоянные керамические коронки, виниры, вкладки, накладки и мостовидные протезы Maryland за один визит пациента. Компания из Ханчжоу заявила, что устройство выполняет полный цикл сканирования и цементирования всего за 30 минут. Принтер весит 2 кг и имеет размеры всего 87 x 131 x 276 мм — меньше стандартной обувной коробки — при этом печать и отверждение интегрированы в один блок. Для такой конструкции не требуется отдельное лабораторное помещение или дополнительное оборудование. Компания SHINING 3D сообщила, что создание короны с помощью облачной платформы SHINING FLOW занимает менее двух минут, за которыми следует 8-11-минутный цикл печати и трехминутный этап отверждения. В системе Ceramix-Nano используется капсульная система подачи материала, в которой каждый картридж содержит предварительно отмеренное количество керамической смолы. Сканирование QR-кода на капсуле приводит к тому, что принтер самостоятельно настраивается, перемешивает смолу и начинает печать без дальнейшего участия пользователя. Компания утверждает, что из одной капсулы можно изготовить до трех реставраций. Устройство работает на запатентованной технологии APS (адаптивная пневматическая стереолитография) и интегрируется с SHINING FLOW, облачной платформой компании для сканирования, проектирования и печати, благодаря которой файлы реставрации перемещаются от этапа проектирования к печати, не покидая систему. Специальный материал для Ceramix-Nano, LumiCera, представляет собой высококерамическую смолу, поставляемую в капсульном формате и имеющую разрешение FDA Class II 510(k). Он доступен в пяти оттенках VITA: BL, A1, A2, B1 и C2. Принтер также поддерживает SAREMCO CROWNTEC для медицинских учреждений, уже имеющих предпочтения в отношении материалов. «Что продолжает впечатлять врачей в SHINING 3D, так это их способность обеспечивать мощные возможности в таком компактном корпусе. Этот новый капсульный принтер позволяет осуществлять мощную печать непосредственно в кресле пациента для создания долговременных реставраций в невероятно маленькой и эффективной системе», — прокомментировал доктор Исаак Тавил, DDS MS.

Разработанный в ORNL метод 3D-печати без использования форм сокращает время изготовления композитных материалов на 95% Исследователи из демонстрационного центра по производству (MDF) Министерства энергетики США в Национальной лаборатории Ок-Ридж (ORNL) разработали гибридный метод аддитивного производства, который исключает необходимость использования пресс-форм при изготовлении композитных материалов, сокращая время производства до 95% и затраты примерно на 90% по сравнению с традиционными подходами, основанными на использовании пресс-форм. В ходе этого процесса композитные материалы наносятся непосредственно на гибкую тканевую подложку, такую как нейлон, стекловолокно или композитные волокна, пропитанные смолой, и создаются плоские структуры, которые можно складывать в трехмерные формы. Интегрирующий слой, как правило, термопластичный полиуретан, соединяет тканевую основу с армирующим композитным слоем, который может включать термопластичный углеродный акрилонитрилбутадиенстирол (АБС) или термореактивные составы, такие как стирольные или эпоксидные смолы. Материалы соединяются на молекулярном уровне , образуя единый интегрированный компонент без финишной обработки или оснастки. Этот метод также позволяет изготавливать объекты, размеры которых превышают возможности самого печатного оборудования, что снижает капитальные затраты и расширяет диапазон изготавливаемых геометрических форм. В основе концепции лежат принципы оригами — точного складывания плоского материала в функциональную трехмерную геометрию — применяемые к композитным конструкциям, объединяющим жесткие и гибкие элементы в единой конструкции. «Этот новаторский метод переосмысливает передовые технологии производства, объединяя материаловедение с революционными принципами проектирования», — сказал Стивен Гузорек, ведущий исследователь и специалист по материалам в Национальной лаборатории Ок-Ридж. «Применяя принципы, вдохновленные оригами, к гибридным композитам, мы повышаем эффективность и масштабируемость производства крупногабаритных конструкций и достигаем форм, недостижимых при использовании традиционных аддитивных методов, — разрабатывая надежные и экономически эффективные решения для широкого спектра применений». По словам Гузорека, выбор материала имеет решающее значение для достижения надежного межфазного сцепления. «Благодаря пониманию материаловедения мы выбрали материалы, которые, как мы знали, будут эффективно соединяться, создавая по-настоящему интегрированный компонент», — добавил он. «Наша цель — сделать эту инновацию масштабируемой, чтобы производители в различных отраслях могли использовать ее потенциал. Расширяя доступ к гибридным композитам, не требующим литья под давлением, мы даем производителям возможность исследовать новые возможности проектирования и открывать совершенно новые области применения для этой преобразующей технологии». ORNL подала заявку на патент на этот метод и готовит его к будущему лицензированию . Исследование проводилось в MDF, который поддерживается Управлением передовых материалов и производственных технологий Министерства энергетики США.

Наука производству. Интерес к металломатричным композитам обусловлен уникальным сочетанием свойств, недостижимым для традиционных металлических материалов. Высокая удельная прочность и жесткость, высокие значения теплопроводности и электропроводности, а также возможность регулирования коэффициента термического расширения делают ММК востребованными в аэрокосмической отрасли, автомобилестроении, электронике и производстве энергетических установок. Несмотря на обширные исследования свойств ММК, вопросы их промышленного производства долгое время оставались на периферии научного внимания. В представленной работе описан полный технологический цикл получения металломатричных композитов, что создает основу для их применения в промышленности. Читать статью полностью на стр. 70-76 в журнале "Аддитивные технологии" №2 Оформить подписку Наш канал в MAX