𝕏𝕖𝕟𝕠𝕞𝕠𝕣𝕡𝕙𝕎𝕖𝕝𝕕 👽 𝕗𝕣𝕠𝕞 🇷🇺👌

Мощнейший артобъект открыли к дню города в Зарядье. К работе приложил свои лапы @evgenwelder и смотрите , что получилось)

#латунь

Подробная работа с дуплексом здесь: https://t.me/kopernick76/2466

4. Дуплексная нержавеющая сталь Дуплексные нержавеющие стали (DSS-стали) имеют смешанную микроструктуру из аустенита и феррита. Идеальное соотношение — 50:50, хотя в коммерческих сплавах оно может составлять 40:60. Они отличаются более высоким содержанием хрома (19–32 %) и молибдена (до 5 %) и более низким содержанием никеля, чем аустенитные нержавеющие стали. Предел текучести дуплексных нержавеющих сталей примерно в два раза выше, чем у аустенитных нержавеющих сталей. Их смешанная микроструктура обеспечивает повышенную устойчивость к коррозионному растрескиванию под воздействием хлоридов по сравнению с аустенитными нержавеющими сталями марок 304 и 316. Дуплексные марки стали обычно делятся на три подгруппы в зависимости от их коррозионной стойкости: малолегированная дуплексная сталь, стандартная дуплексная сталь и супердуплексная сталь. Свойства дуплексных нержавеющих сталей достигаются за счёт более низкого содержания легирующих элементов по сравнению с аналогичными по характеристикам супераустенитными марками, что делает их использование экономически выгодным во многих сферах Дуплексные нержавеющие стали обычно делят на три группы в зависимости от их устойчивости к точечной коррозии, которая характеризуется показателем эквивалентности устойчивости к точечной коррозии, PREN = %Cr + 3,3 %(Mo+ 0,5W) + 16 %N. Стандартный дуплекс (диапазон PREN: 28–38): как правило, соответствует стандарту EN 1.4462 (также известному как 2205). Он относится к среднему ценовому сегменту и, пожалуй, является самым популярным на сегодняшний день. Супердуплексные (диапазон PREN: 38-45): так называемые гипердуплексные марки (PREN: > 45), разработанные позже для удовлетворения специфических потребностей нефтегазовой, а также химической промышленности. Они обладают превосходной коррозионной стойкостью и прочностью, но их сложнее обрабатывать, поскольку более высокое содержание Cr, Mo, N и даже W способствует образованию интерметаллических фаз, которые резко снижают ударопрочность стали. Низколегированные дуплексные стали (диапазон PREN: 22–27). Как правило, сталь EN 1.4362 была разработана сравнительно недавно для менее требовательных областей применения, в частности в строительстве. Её коррозионная стойкость ближе к стойкости стандартной аустенитной стали EN 1.4401 (с повышенной стойкостью к коррозионному растрескиванию под напряжением), а механические свойства выше. Свариваемость дуплексной нержавеющей стали Сварку дуплексных нержавеющих сталей следует выполнять с использованием присадочной проволоки соответствующего состава или без присадочного металла, так как в противном случае образуется избыточное количество феррита и нарушится соотношение феррита и аустенита. В большинство доступных дуплексных присадочных металлов добавляют 3–4 % никеля для получения большего количества аустенита. Минимальное содержание никеля в присадочном металле составляет 8 % для дуплексных сталей и 9 % для супердуплексных. Необходимо строго контролировать химический состав основного металла и присадочного металла, так как незначительные отклонения могут привести к серьёзным последствиям, особенно в зонах термического влияния. Основной металл должен быть отожжён для получения раствора. Содержание азота в основном металле должно находиться в верхнем диапазоне химического состава, чтобы обеспечить сбалансированное соотношение аустенита и феррита в зоне термического влияния, поскольку присадочный металл и сварочный газ не оказывают на неё влияния. Как и в случае с большинством других видов нержавеющей стали, особенно с дуплексными сплавами, следует избегать термической обработки после сварки. В качестве альтернативы можно провести полный отжиг с контролем скорости охлаждения после соответствующей проверки.

3. Мартенситная нержавеющая сталь Мартенситные нержавеющие стали имеют объёмно-центрированную кубическую кристаллическую структуру (ОЦК) и обладают широким спектром свойств. Они используются в качестве нержавеющих конструкционных сталей, нержавеющих инструментальных сталей и сталей, устойчивых к ползучести. По сути, это железо-хромо-углеродистые сплавы с номинальным содержанием хрома от 11,5 % до 18 %. Они магнитятся и не так устойчивы к коррозии, как ферритные и аустенитные нержавеющие стали, из-за низкого содержания хрома. Их можно закалить и отпустить с помощью старения и термической обработки. Мартенситная нержавеющая сталь может превратиться в аустенитную при нагреве выше 1010 °C Однако быстрое охлаждение после достижения этой температуры снова приведёт к образованию мартенситной микроструктуры. Мартенситные нержавеющие стали используются для производства различных изделий. Например, низко- и среднеуглеродистые мартенситные нержавеющие стали обычно применяются в реактивных двигателях, паровых и газовых турбинах. Высокоуглеродистые мартенситные нержавеющие стали используются для изготовления шестерёнок, валов, кулачков, шарикоподшипников, клапанов и т. д. Свариваемость мартенситной нержавеющей стали: Мартенситные нержавеющие стали часто дают закаленные HAZS, и по мере увеличения твердости HAZ их ударная вязкость снижается, а подверженность растрескиванию, вызванному водородом, возрастает. Как правило, сварные соединения из мартенситной нержавеющей стали подвергаются послесварочной термической обработке (PWHT) для улучшения свойств сварного шва. Поскольку мартенситные нержавеющие стали подвержены водородному растрескиванию, необходимо соблюдать меры предосторожности при выборе процесса сварки, обращении с присадочным металлом и его хранении, а также следить за чистотой, чтобы избежать попадания водорода в металл шва.

2. Ферритная нержавеющая сталь Ферритные нержавеющие стали имеют ферритную микроструктуру, как и углеродистая сталь, которая представляет собой объёмно-центрированную кубическую кристаллическую структуру, и содержат от 10,5 % до 27 % хрома при очень низком содержании никеля или его полном отсутствии. Эта микроструктура сохраняется при всех температурах из-за содержания хрома, поэтому такие сплавы не поддаются закалке при термической обработке. Они не могут быть упрочнены холодной обработкой в той же степени, что и аустенитные нержавеющие стали. Они магнитятся. Добавление ниобия (Nb), титана (Ti) и циркония (Zr) в сплав 430 обеспечивает хорошую свариваемость. Эти стали обладают хорошей пластичностью и устойчивостью к коррозионному растрескиванию под напряжением, точечной и щелевой коррозии. Марки 430, 442 и 446 относятся к ферритным нержавеющим сталям первого поколения. Эти марки содержат в основном хром в качестве стабилизатора феррита, а также относительно большое количество углерода. Эти марки обладают низкой ударной вязкостью и, как правило, требуют обработки паром под высоким давлением, иначе может возникнуть межкристаллитная коррозия. В то время как марки 405 и 409 относятся к ферритным нержавеющим сталям второго поколения. Эти марки содержат меньше хрома и углерода, но в их состав входят ферритообразующие элементы. Эти стали также называют псевдоферритными, поскольку помимо хрома в их состав входят другие ферритообразующие элементы. Они сравнительно дешевле, обладают хорошими технологическими характеристиками и более устойчивы к коррозии, чем ферритные нержавеющие стали первого поколения, но часто имеют низкую ударную вязкость. Свариваемость ферритной нержавеющей стали: Как правило, при сварке требуется меньше мер предосторожности, поскольку эти сплавы не подвергаются закалке. Следовательно, вероятность образования мартенсита при охлаждении металла шва ниже. Однако сплавы типов 430, 434, 442 и 446 являются исключением из-за высокого содержания хрома и углерода. Риск водородного растрескивания при охлаждении выше для этих сплавов, особенно если сварка выполняется в условиях высокого напряжения, например при сварке массивных деталей или наплавке на углеродистую сталь. Чтобы свести к минимуму остаточные напряжения, влияющие на сварку, можно использовать предварительный нагрев до 150 °C или выше. Вероятность водородного охрупчивания ферритной нержавеющей стали возрастает при наличии мартенсита вдоль границ ферритных зёрен в металле шва или зоне термического влияния. Однако ферритные нержавеющие стали менее подвержены водородному охрупчиванию по сравнению с мартенситными нержавеющими сталями. Риск затвердевания с образованием трещин в ферритных нержавеющих сталях сравнительно невелик, поскольку первичной фазой затвердевания является феррит. Однако сплавы с дополнительными легирующими элементами, такими как титан и ниобий, или с высоким содержанием примесей более подвержены затвердеванию с образованием трещин. Требования к предварительному нагреву и ПВНТ: для ферритной стали Требования к предварительному нагреву во многом зависят от толщины заготовки, химического состава, желаемых механических свойств и условий выдержки. Ферритные нержавеющие стали с низким содержанием хрома или высоким содержанием углерода можно предварительно нагревать в диапазоне от 150 °C до 230 °C Высокотемпературная прокатка ферритных нержавеющих сталей первого поколения (типы 430, 442 и 446) может осуществляться при температуре от 700 °C до 840 °C Такие температурные диапазоны помогают предотвратить дальнейшее укрупнение зерна. В то же время высокотемпературную прокатку ферритных нержавеющих сталей второго поколения (типы 405 и 409) можно проводить при более высоких температурах — не менее 1040 °C

Типы нержавеющей Стали SS подразделяется на пять основных семейств, которые в первую очередь различаются по своей кристаллической структуре: 1. Аустенитная нержавеющая сталь — ГЦК (гранецентрированная кубическая) 2. Ферритная нержавеющая сталь — ГЦК (гранецентрированная кубическая) 3. Мартенситная нержавеющая сталь — BCT (тетрагональная с объёмно-центрированной кубической решёткой) 4. Дуплексная нержавеющая сталь — FCC + BCC, то есть содержит как аустенит, так и феррит 5. Нержавеющая сталь дисперсионного твердения (PH) Первые четыре типа, а именно аустенитная, ферритная, мартенситная и дуплексная, классифицируются в зависимости от их кристаллической структуры. Если они упрочняются за счёт дисперсионного твердения, то полученный продукт называется дисперсионно- твердеющей (ДТ) нержавеющей сталью. 1. Аустенитные нержавеющие стали содержат хром и никель в качестве основных легирующих элементов (помимо железа) и относятся к типам стали серии AISI 300. 2. Аустенитные нержавеющие стали содержат хром, никель и марганец в качестве основных легирующих элементов (помимо железа) и относятся к типам стали серии AISI 200. 3. Ферритные нержавеющие стали содержат хром в качестве основного легирующего элемента и обозначаются как типы стали серии AISI 400. 4. Мартенситные нержавеющие стали содержат хром в качестве основного легирующего элемента (в дополнение к железу и углероду) и обозначаются как типы стали серии AISI 400. 1. Аустенитная нержавеющая сталь Аустенитная нержавеющая сталь является наиболее распространённым видом нержавеющей стали во всём мире. Она имеет аустенитную микроструктуру с гранецентрированной кубической (ГЦК) кристаллической решёткой. Такая микроструктура достигается за счёт добавления необходимого количества никеля, марганца и азота (аустенитный стабилизатор) для поддержания аустенитной структуры. Таким образом, аустенитные нержавеющие стали не поддаются упрочнению путём термической обработки, поскольку имеют одинаковую микроструктуру при всех температурах и не требуют предварительной высокотемпературной обработки. Подгруппы аустенитных нержавеющих сталей, серии 200 и 300: Сплавы серии 200 — это хромомарганцевоникелевые сплавы, в которых максимально используется марганец и азот и минимально — никель. Благодаря добавлению азота их предел текучести примерно на 50 % выше, чем у нержавеющих листов стали серии 300. Сталь типа 201 упрочняется холодной обработкой. Тип 202 — это нержавеющая сталь общего назначения. Снижение содержания никеля и увеличение содержания марганца приводит к снижению коррозионной стойкости. Сплавы серии 300 — это хромоникелевые сплавы, которые приобретают аустенитную микроструктуру за счёт легирования никелем. Некоторые высоколегированные марки содержат некоторое количество азота для снижения содержания никеля. Сплавы серии 300 — самая многочисленная и широко используемая группа. Тип 304. Наиболее распространённым является тип 304, также известный как 18/8 и 18/10, поскольку в его состав входят 18 % хрома и 8 % или 10 % никеля соответственно. Тип 316. Второй по распространённости тип аустенитной нержавеющей стали — тип 316. Добавление 2 % молибдена повышает устойчивость к точечной и щелевой коррозии. Свариваемость аустенитной нержавеющей стали: Аустенитные нержавеющие стали обладают более высоким коэффициентом теплового расширения, чем ферритные или мартенситные нержавеющие стали. При сварке аустенитных нержавеющих сталей из-за их высокого коэффициента теплового расширения и низкой теплопроводности происходит деформация или коробление. Аустенитная нержавеющая сталь подвержена затвердеванию и ликвационному растрескиванию. Следовательно, при выборе присадочного материала и процесса сварки необходимо соблюдать осторожность. Сварка под флюсом (SAW) не рекомендуется в тех случаях, когда требуется полностью аустенитная нержавеющая сталь или наплавленный металл с низким содержанием феррита.

Что такое Нержавеющая Сталь Нержавеющая сталь — это сплав на основе железа, содержащий не менее 10,5 % хрома. Благодаря высокому содержанию хрома на поверхности стали образуется тонкий слой оксида хрома, который защищает сталь от воздействия других элементов, присутствующих в атмосфере. Если по какой-либо причине слой оксида хрома повреждается, быстро образуется новый слой, так как хром вступает в реакцию с кислородом, присутствующим в атмосфере. Таким образом, нержавеющая сталь не подвержена коррозии. Однако скорость образования пассивной плёнки оксида хрома зависит от содержания хрома. Помимо хрома, в состав нержавеющей стали могут входить другие элементы, такие как никель, молибден и марганец, которые улучшают её другие свойства. Добавление азота также повышает устойчивость к точечной коррозии и увеличивает механическую прочность. Таким образом, существует множество марок нержавеющей стали с разным содержанием хрома и молибдена, которые подходят для использования в различных средах. Устойчивость к коррозии можно дополнительно повысить следующими способами: добавление молибдена (который также повышает устойчивость к точечной коррозии увеличение содержания хрома до более чем 11 % добавление никеля в количестве не менее 8 % Такие свойства сплава, как блеск и устойчивость к коррозии, находят применение во многих областях. Из нержавеющей стали можно изготавливать листы, пластины, прутки, проволоку и трубы. Их можно использовать для изготовления посуды, столовых приборов, хирургических инструментов, крупной бытовой техники, транспортных средств, строительных материалов для крупных зданий, промышленного оборудования (например, на бумажных фабриках, химических заводах, водоочистных сооружениях), а также резервуаров и цистерн для хранения химических веществ и продуктов питания. Некоторые марки стали также подходят для ковки и литья. Механические свойства нержавеющей стали Самый распространённый тип нержавеющей стали, 304, в отожжённом состоянии имеет предел текучести при растяжении около 210 МПа (30 000 фунтов на кв. дюйм). Её можно упрочнить путём холодной обработки до прочности 1050 МПа (153 000 фунтов на кв. дюйм) в полностью твёрдом состоянии. Самыми прочными из доступных на рынке нержавеющих сталей являются дисперсионно- твердеющие сплавы, такие как 17-4-PH и Custom 465. Их можно подвергнуть термической обработке, чтобы повысить предел текучести при растяжении до 1730 МПа (251 000 фунтов на кв. дюйм). Температура плавления нержавеющей стали близка к температуре плавления обычной стали и составляет от 1400 до 1530 °C в зависимости от марки. Нержавеющая сталь является относительно плохим проводником электричества, её электропроводность значительно ниже, чем у меди. Тем не менее разъёмы из нержавеющей стали используются в ситуациях, когда к электрическим контактам предъявляются менее строгие требования и требуется устойчивость к коррозии, например при высоких температурах и в окислительной среде. Плотность нержавеющей стали варьируется от 7,5 до 8,0 г/см3 (от 0,27 до 0,29 фунта/ кубический дюйм) в зависимости от сплава.

Самые сочные краски у @inoxplane

#flashbacks в сборочный цех КБХА

Видел в жизни многое, но такое вижу впервые. Дожился)

Результат 🤪

С бодрым настроением и энергичной музыкой 😜

Наплавка #латунь Л68 под дальнейшую токарку. Работа производилась на постоянном токе в импульсном режиме с параметрами Пик 230ам Дежурный 150ам Частота 60Гц Педаль Большой газовой линзой и керамикой №6 99.993 Ar расход 8л/м WL20 ф2.4 Друтт ф2.0 CuSi3

«Рабочие профессии — в дефиците, а айтишников *опой жри» Мы записали охренительный подкаст с известным блогером, экспертом в стройке Рувимом Бойко. Темы, которые мы подняли, уверены, откликнутся многим. Совсем скоро мы выпустим полную версию интервью, а пока посмотрите маленький кусочек про ценность рабочих профессий 🤘🏻

В команде Калистратого новый клоун)