Логика слоя • Вдумчиво о 3D-печати

🤓 TDK покупает Fabric8Labs. Чтобы это могло значить? 10 июня 2026 года TDK объявила о покупке Fabric8Labs — американского разработчика электрохимической аддитивной технологии ECAM — за сумму около $400 млн. У Fabric8Labs, к слову, уже 150 сотрудников и завод в Сан-Диего, работающий с 2015 года, так что это уже не стартап. ECAM работает не лазером и не порошком, так привычным аддитивщикам: деталь выращивают в ванне с раствором ионов меди. Печатающая головка представляет собой матрицу из миллионов независимых микроэлектродов, устроенная как DLP-проектор: только вместо света на каждый пиксель адресно подаётся электрический ток, и там, где ток есть, ионы меди осаждаются на катоде атом за атомом. Высокое разрешение оперирует вокселем размером 33 мкм, а чистота меди получается 99,95%. Деталь выходит из ванны уже готовой: термообработка и снятие поддержек не нужны, только ополаскивание и пассивация от окисления. А вот у L-PBF/SLM с медью давняя проблема: инфракрасный лазер поглощается ею всего на 4-5%, остальное отражается обратно в оптику. Плотность выше 98% требует мощности до 1 кВт или лазера зелёного либо синего диапазона (515 или 450 нм), а серийные промышленные машины редко превышают 400-700 Вт. Даже при таких параметрах минимальный размер элемента у L-PBF — 20-50 мкм: предел задают размер порошковой частицы и сварочной ванны. Для микроканалов теплообменника это потолок. ECAM устроен иначе: осаждение идёт прямо на поверхность катода, без плавления и порошка, поэтому его разрешение не привязано к тем же физическим ограничениям. Обратная сторона этого техпроцесса — ассортимент материалов: ECAM работает только с тем, что можно осадить электрохимически (чистая медь и её сплавы, никель, вольфрам, олово, золото, платина, палладий). Титана, алюминия и стали среди них нет, а значит силовые и конструкционные детали, на которых держится сегодняшний рынок L-PBF в авиастроении и энергетике, ECAM печатать не может в принципе. Печатная область — 120×120 мм, сам принтер размером с небольшой холодильник. печатники группируют в «поды» по 24 машины на одной системе подачи фидстока, рассказывал Winfield в Engineering.com. У сделки есть измеримое подтверждение: медные пластины ECAM в ИИ-системах AEWIN увеличили площадь теплообмена более чем на 900%, дали прирост теплоотвода свыше 1,3°C на каждые 100 Вт по сравнению с обычными решениями. Проблема, которую называет TDK, реальна: по словам Winfield, около 80% систем охлаждения дата-центров сегодня воздушные, и 40-50% всей потребляемой мощности уходит на отвод тепла, а рост плотности вычислений под ИИ-нагрузку эту цифру не снижает. Решает ли ECAM эту проблему целиком — вопрос отдельный. На практике технологию чаще применяют не для печати всей пластины, а для наращивания сложного микрорельефа поверх уже фрезерованного медного основания: печатают только участок со сложной геометрией, остальное — обычная механообработка. Это разумный инженерный компромисс в рамках одного узкого места процесса. В 2016 году GE купила Arcam и Concept Laser, заявив, что рассчитывает вырастить бизнес аддитивных технологий до 1 млрд долларов выручки к 2020 году. Во втором квартале 2020-го компания списала $877 млн именно по направлению аддитивки. Отличие нынешней сделки в том, что TDK не покупает технологию вслепую: венчурное подразделение TDK Ventures вложилось в Fabric8Labs ещё на посевной стадии и сотрудничало с компанией несколько лет по всей цепочке создания стоимости. Для TDK ECAM — не замена литью или другой АТ, а способ закрыть одну конкретную технологическую дыру: печать чистой меди с разрешением, которое лазеру пока недоступно. А вы что думаете поэтому поводу? 🤓 Фабрикатор. Подписаться

🤓 Apple нагоняет разрыв в печати титаном Нашему читателю заголовок поста может показаться громким и даже кликбейтным. Что ж, мы сделали это намеренно — и не просто ради привлечения внимания. Отнюдь: мы провели лёгкую аналитику происходящих в последние годы событий, прошлись по китайскому рынку смартфонов и, конечно же, сравнили его с Apple — главной компанией, задающей тренды в смартфоностроении. Но такая уж Apple первая в этом смысле? Об этом наш пост. Китайцы стали первыми ещё три года назад В июле 2023 года Honor выпустила Magic V2 с титановым шарниром Luban, напечатанным совместно с HBD. Компонент оказался на 27% тоньше алюминиевого аналога и на 150% прочнее — это позволило уложить корпус в 9,9 мм. Именно тогда 3D-печать впервые вышла в крупную серию потребительской электроники. Через полтора года OPPO пошла дальше. В Find N5 печатный титановый шарнир Flexion сократил число деталей с 92 до 4, а толщину стенки — с 0,3 до 0,15 мм. Жёсткость выросла на 36%, корпус стал самым тонким среди раскладушек — 8,93 мм. В Find N6 BLT объединила 13 фрезерованных деталей в одну печатную конструкцию, улучшив плоскостность опорной поверхности на 50% по сравнению с прошлым годом. Дао Apple Apple шла к этому дольше. Ещё в 2023 году Мин-Чи Куо сообщил, что часть титановых механических деталей Watch Ultra будет напечатана, — цифровая корона, боковые кнопки. Официально компания признала переход в серийное производство только в сентябре 2025 года. Тогда же раскрылись детали процесса: шестилазерная L-PBF-технология, невероятные 900 слоев в каждом инновационном компоненте! Экономия — более 400 тонн титана в год. А USB-C-порт iPhone Air — первый печатный металлический компонент в смартфоне Apple — подтвердил, что технология пошла в серию. Независимая экспертиза iFixit подтвердила: корпус порта напечатан методом лазерного сплавления из титана на оборудовании BLT. Разрыв между Honor и Apple — три года, а не «несколько лет» вообще. Китайцы действительно были первыми. Что это значит для рынка Печать пока остаётся инструментом для реализации экстраординарных идей, чаще в премиальном и дорогом сегменте, а не способом удешевить массовое производство. iPhone Duo стартует от $1999 — это премиальный сегмент, на $700 дороже iPhone 18 Pro Max. Find N5 стартовал в Китае от 8999 юаней (около $1240) — тоже не массовый ценовой сегмент. Весь китайский рынок раскладушек в 2024 году — около 9,17 млн устройств (+30,8%), доля OPPO — 5,3% против почти 50% у Huawei и 20,6% у Honor. Мировой рынок складных смартфонов по-прежнему составляет около 1,6% от рынка смартфонов в целом: 19,8 млн устройств в 2025 году.

Реальная польза от печатного шарнира лежит не в снижении стоимости, а в агрегации — сокращении количества компонентов, что влияет на качество, удобство и скорость сборки.

База для такого производства есть и в России Хейтерам отечественных разработок нужно расслабиться и принять неизбежное: у нас есть великолепные инженеры, а менеджеры и основатели компаний-разработчиков имеют завидные амбиции и целеустремлённость. Поэтому на российском рынке в плане L-PBF-разработок сегодня присутствует бум и порой серьёзная конкуренция. Подливает масла в огонь включение некоторых компаний в Реестр российской промышленной продукции на основании Постановления Правительства РФ № 719. Когда российским производителям государство оказывает поддержку и преференции, и гарантии для поставок, заменяя часто санкционную продукцию. По данным Клуба аддитивных технологий (КАТ), объём российского рынка АТ в 2024 году составил 21,2 млрд рублей при среднегодовом росте около 43% за 2021–2024 годы. К 2028 году по целевому сценарию — 57 млрд рублей. Стоит признать, что чаще всего отечественные аддитивщики поставляют своё оборудование на предприятия авиастроения, космического ракетостроения, нефтегазовой промышленности, ОПК, медицины — то есть не под миниатюрные высокоточные компоненты уровня шарнира смартфона. Таких проектов с прицелом на потребительскую электронику в сфере АТ РФ пока не видно, но это не значит, что их не будет в будущем. 🤓 Фабрикатор. Подписаться

Крупнейшее образовательное событие года по печати бетоном Сегодня, 14 сентября, в Великом Новгороде стартовал финал Чемпионата высоких технологий. Масштаб серьёзный: 15 тысяч участников со всей России и из 30 стран, 20 компетенций. Среди компетенций — «Оператор аддитивных строительных комплексов для транспортной инфраструктуры». Состязания завершатся 18 сентября. Для проведения соревнований мы отправили в Великий Новгород 10 цеховых принтеров. Десять студентов колледжей и техникумов получат задание: разработать 3D-модель, подготовить её в слайсере и напечатать. Первый день — знакомство с оборудованием, дальше — работа на результат. Самое важное здесь не в соревнованиях. Важно другое: технология перестает быть экспериментом и входит в официальную систему образования. Ведь соревновательные компетенции разработаны совместно с ведущими образовательными учреждениями страны транспортной отрасли, крупнейшими организациями этой сферы при поддержке Министерства просвещения РФ и Министерства транспорта РФ. Проще говоря: печать бетоном теперь встраивается в систему подготовки кадров на государственном уровне. После мероприятия 4 принтера останутся в научно-техническом центре «Интеллектуальная электроника – Валдай» и Новгородской технической школе — на них будут учить студентов. Ещё 6 уедут к новым владельцам, которые купили их для производства. Мы верим: через несколько лет 3D-принтер для печати бетоном будет в каждом строительном учебном заведении России. Технология растёт, отрасль развивается, специалисты готовятся прямо сейчас. На видео: наш мини-репортаж со старта соревнований. Следите за обновлениями. Покажем все самое интересное! #rvs3d_новости #ЧВТ2026

🤓 EOS запатентовала способ формировать лазерный луч, чтобы снизить склонность к горячему трещинообразованию при L-PBF-печати никелевых суперсплавов (Inconel, MAR M 247), вольфрам-молибденовых и титановых сплавов — именно тех материалов, где сфера АТ традиционно упирается в эту проблему. Суть исследования состоит в профиле пятна. Обычно интенсивность лазера плавно спадает к краю пятна. EOS предлагает обратное: широкое пятно (30–470 мкм) с резким обрывом на границе — внутри контура должно оставаться 90%, а лучше 95–99% мощности. Пологий спад на краю большого пятна провоцирует частичное спекание порошка за пределами ванны расплава, а эти нестабильные зоны потом дают трещины. Какие профили вообще есть и что каждый делает с ванной расплава ➖ Гауссов профиль — стандарт для большинства систем. Концентрирует мощность в центре, даёт высокую пиковую температуру, крупную ванну расплава и медленное охлаждение. ➖ Эллиптический гауссов профиль — та же логика, но растянутая вдоль направления сканирования, отсюда более широкая ванна. ➖ Плоский профиль — равномерное распределение мощности внутри пятна. Снижает пиковую температуру и ускоряет охлаждение, при этом ванна расплава получается шире, но мельче. Равномерная энергия резко снижает температурный градиент внутри ванны, что способствует укрупнению зерна и повышению плотности детали. ➖ Кольцевой профиль — мощность разнесена по периферии пятна. Распределяя энергию по большей площади, такой луч заметно снижает и пиковую температуру, и скорость охлаждения. На никелевом сплаве 718 сравнение с классическим гауссовым лучом полностью кольцевая мода подняла производительность лазерной системы примерно на 46% и снизила удельное энергопотребление на 16%, но увеличила шероховатость поверхности примерно на 29%. ➖ Луч с регулируемым распределением мощности между модами (AMB, около 80% мощности вынесено в кольцо вокруг центра) — по тепловым полям и размерам ванны ведёт себя почти как чисто кольцевой луч. ➖ Бесселев луч — узкий центральный пик плюс концентрические кольца. Большая глубина фокуса и способность профиля восстанавливаться за препятствиями снижают влияние брызг расплава на процесс, а такое распределение энергии эффективно подавляет образование пор. Малый размер ванны расплава даёт более мелкое и равноосное зерно по сравнению с гауссовым и кольцевым профилями. Патент EOS комбинирует уже известные формы (гауссова, кольцевая, плоская) с новым элементом — асимметричным профилем, вытянутым вдоль сканирования, и жёстко заданным градиентом на краю пятна (не менее 1% на микрометр). На кубах 10×10×10 мм из CM247LC кольцевой профиль с пятном 250 мкм дал производительность до 3,8 мм³/с, плоский и асимметричный — до 4,2 мм³/с, при этом плотность трещин у асимметричного профиля оказалась ниже 0,09 мм/мм², у плоского — ниже 0,15 мм/мм². Источники: патент — Espacenet, CN122622858A 🤓 Фабрикатор. Подписаться

Инвестиция в принтер — или в выходные? Любим мы всякое полезное чтиво, трепетно смакуя фразы и вычленяя главное. Ведь это и отличает наш канал от подобных. А говорим мы здесь в основном о пользе технологий АП для промышленного применения. А вот и наше очередное открытие, демонстрирующее экономику полимерной порошковой печати. Первая часть Additive Economics 101 ставит перед читателем дилемму: твой бизнес — это Ryanair или Rolex? У первой модели — заполненный под завязку самолёт, постоянное движение товара, ставка на обороты и масштаб. У второй — бескомпромиссное качество, контроль каждой детали и заоблачная цена. В аддитивном производстве жизнеспособны обе стратегии, но смешивать их нельзя — каждая требует своей логики инвестиций и операционной дисциплины. Героиня разбора редакции 3dprint.com, эфимерная Кэти, планирует выпускать ортезы для кисти. Бюджет — около $350 тыс., на который она рассматривает либо одну систему Formlabs X1 (SLS), либо три установки HP 1200 (MJF). Масса изделия — 150 г, материал — полимерный порошок. На первый взгляд, решение кажется очевидным, но детальный расчёт разрушает эту иллюзию. Автор даёт совет, который нарушают почти все стартапы: не торопись покупать оборудование. Сначала отработай дизайн, проведи механические испытания и проверь концепцию на MaaS сервисах. Когда объём заказов стабилизируется и ты точно определишься с материалом — только тогда вкладывайся в собственные машины. Иначе ты запираешь себя в технологическом тупике: выбор между PA11, PP или PK5000 меняет не только себестоимость, но и допустимую геометрию изделия. Более того, если вы хотите выпускать конечные изделия, а не масштабные прототипы, то может выясниться, что размера камеры настольного SLS-принтера будет недостаточно. При стандартной пятидневной рабочей неделе одна установка выдаёт 34 ортеза за полный цикл, а три HP 1200 — по 8 каждый. Но стоит добавить по одному часу в субботу и воскресенье, как месячный выпуск подскакивает настолько, что эти два часа окупаются эффективнее любого аппаратного апгрейда. Оборудование не должно простаивать — это самый ценный ресурс производства. Однако на реальном производстве требуется учитывать аренду, постобработку, контроль качества и брак (около 10%). И здесь решающим фактором становится цена порошка: при $100/кг проект убыточен, при $65/кг выходит «в ноль», а при оптовой закупке по $45/кг появляется приятная маржинальность. При этом снижение плотности упаковки с 10% до 8% означает, что вместо восьми браслетов со сборки снимаешь только шесть. Главный вывод из этой истории именно в максимальной загрузке оборудования, в точном управлении стоимостью расходников и в отказе от демпинговых цен. А ещё в готовности работать по выходным хотя бы по часу. Любой дополнительный заказ, заполняющий пустующее место в камере, приносит почти чистую прибыль, потому что основные издержки уже распределены. Так что заполняйте камеру под завязку! Источник вдохновения: Additive Economics 101, Part 1 и Part 2 Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

Superadobe: почти 3D-печать Как вам жизнь без благ цивилизации: машин, кранов, самолетов... представили? Эти строители взяли лучшее из принципа 3D-печати. Забудьте про вездесущий кирпич и бетон. Земля, утрамбованная в мешки, укладывается по хитрому плану архитектора. И это не эко-экзотика, а полноценная строительная технология, которую сравнивают с аддитивным производством. А придумал её иранский архитектор Надер Халили ещё в 1984 году. Заказчик был необычный — NASA 😅. Халили предложил использовать лунный реголит для строительства баз на Луне и Марсе. Идея не улетела в космос, зато прочно прижилась на Земле. Полипропиленовые рукава (до 4 км в длину) заполняются влажной землёй или песком — получаются гигантские «колбаски». Их укладывают рядами, между слоями — проволока для армирования и сцепления. Так формируется купол: стены и крыша одновременно. Двери и окна закладываются заранее через опалубку. Готовый дом штукатурят снаружи — и он стоит десятилетиями. Выглядит как настоящий... но ручной 3D-принтер. Слой за слоем, виток за витком, без сложной опалубки и тяжёлой техники. Идеально для удалённых районов, где стройматериалы достать трудно. Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

Мы ускоренно движемся к точке невозврата. Не будем поддаваться панике, но сегодня нужно твердо усвоить факт того, что нейросети все активнее проникают во все сферы нашей жизни. Например, последняя модель GPT 6 Astra (выпущена 3 сентября 2026) дает качественный прорыв в создании 3D LLM (нам, инженерам, хочется говорить уже именно так). Инженеры из nTop протестировали Astra, использовав ее API для создания модели ДВС. Причем всего за 2 часа удалось построить параметрическую сборку и провести работы по созданию 100 двигателей разной мощности! Источник: Bradley Rothenberg, CEO nTop 😎 { Синтезиум. Подписка }

Доля китайских поставщиков оборудования для аддитивного производства в глобальной выручке выросла с 10% в 2020 году до 26% в 2025 Доля США за тот же период упала с 51% до 34%, доля Германии сократилась с 26% до 22%. Рынок при этом вырос на 41%: американские поставщики теряют выручку в абсолютном выражении, хотя сфера в целом растёт. Двадцать лет конкуренция в аддитивных технологиях шла предсказуемо: увеличивалось всё, что можно, — число лазеров, объём камеры построения, скорость печати. И только цена на оборудование при равных характеристиках, на выпускаемые детали и на расходные материалы снижалась. Для заказчиков это возможность быстрее и без опаски войти в мир АП. Оборудование, стоимость владения которого снижается, открывает возможность создания новой продукции с получением ранее не осуществимых кейсов. Китайские производители смогли одержать победу и здесь, часто поначалу копируя самые продвинутые решения пионеров-разработчиков из западных стран. Дешёвые кадры, выгодные природные условия и помощь государства сыграли Китаю на руку — в очередной раз и на поприще 3D-печати, явив миру великое китайское чудо. И вот здесь пока ещё балансирующие на грани рентабельности западные производители должны сделать для себя выводы. По модели Трейси и Вирсема — «операционное превосходство», «продуктовое лидерство», «близость к клиенту» — лидировать нужно хотя бы в одном направлении, оставаясь конкурентным в двух других. Позиция операционного превосходства в АТ занята структурно, кроме закрытых рынков вроде оборонного заказа. Значит, остаётся строить портфель, продажи и сервис вокруг знания конкретного применения и экономики заказчика, а не вокруг самого продукта. Источник вдохновения: Matthias Schmidt-Lehr, управляющий партнёр AMPOWER Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

1 сентября — неплохой повод остановиться и оглянуться, даже если школьные годы давно позади. Канал Логика слоя родился 2 августа 2021 года. Сегодня ему пять лет и почти месяц, и за это время здесь собралось 1780 читателей — инженеров, технологов, людей, которые отвечают за закупку принтеров и порошков, и просто тех, кому интересно, куда движется аддитивное производство в России. Тем, кто пришёл недавно, — коротко, о чём канал. Мы пишем про рентабельные аддитивные технологии (АТ): что происходит на рынке, кто и зачем покупает 3D-принтеры, какие компании закрываются, а какие выживают, почему выбор материала или технологии — это почти всегда компромисс, а не универсально верный ответ. Здесь не пересказывают зарубежные пресс-релизы без разбора и не называют вещи прорывом без цифр рядом. Только то, что можно проверить по данным КАТ, ФТС и открытым источникам. За пять лет вокруг канала выросла экосистема: сайт layerlogic.tech, база из 380+ компаний сферы АТ, журнал Фабрикатор (и не только), уникальный авторский курс, книга, визуализаторы рынка, настольные игры про производство. Всё вокруг одной идеи: АТ интересны не как фокус с 3D-печатью, а как инженерный и экономический выбор. Новым подписчикам — добро пожаловать. Тем, кто читает уже не первый год, — спасибо, что остаётесь с нами! Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

3D-принтерная автоматизация без комментариев. Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

30+ инженерных каналов под одной крышей Часто тематические подборки по инженерному делу — однобокие: там вы увидите либо всё про электронику, либо про 3d-печать, стройку, механообработку... Здесь же всё наоборот, и это гораздо интереснее. Подборка из более чем 30 авторитетных каналов с устоявшейся аудиторией. 🤖 Электроника и робототехника — платы, контроллеры, сборка от хобби-уровня до промышленного. 🏗 Стройка и организация работ — ПОС, ППР, сметы, геотехника. ⚙️ Станки и производство — фрезерная и токарная обработка, аддитивные технологии. Отдельно отметим наши собственные каналы — Логика слоя и Слоеделы. И отдельно — личные каналы инженеров с названиями, на которые сразу хочется подписаться, например, «Контакт подъема», «Бородa Гнома»: рабочие заметки людей, которые каждый день решают конкретные задачи. Разброс по размеру от пары сотен подписчиков до почти 30 000 — всё собрано по содержанию и читательской пользе, а не по охвату. Забрать подборку целиком можно здесь. Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

Напечатанный V8 Начнём с хронологии: новость не такая уж и свежая, но этого не теряет в актуальности. Nikon SLM Solutions опубликовала собственный разбор проекта ещё 22 июня 2026 года, и та же новость вошла в июньский дайджест компании — именно тогда ролик на YouTube, который многие видели, впервые показал процесс распечатки блока цилиндров. Такие СМИ, как PMA, Metal AM, TCT Magazine и AlCircle до сегодняшнего момента с упоением обсуждали этот блок и в июле. Bosch Industry Consulting и Nikon SLM Solutions напечатали полноразмерный блок V8 одной деталью — без литейной оснастки и разъёмных форм, на установке NXG XII 600 в Bosch Additive Solution Center в Нюрнберге. Это первый случай в Европе, когда поставщик уровня Tier-1 запускает металлическую печать в таком масштабе, а не просто размещает заказ у контрактного производителя. Важность этой работы состоит не в самом блоке, а в том, что он доказывает применимость технологии к серийному, а не единичному производству. Обычная оснастка для блока цилиндров разрабатывается и валидируется неделями или месяцами, а любое изменение геометрии требует новой формы. Печать снимает это ограничение целиком: деталь строится напрямую из цифрового файла, с интегрированными каналами охлаждения и топологически оптимизированной структурой, которую литьё либо не может дать экономически, либо не может дать вообще. Роль Nikon SLM Solutions не ограничилась поставкой оборудования — компания вела квалификацию материала, оптимизацию параметров процесса, подготовку данных и контроль качества. Bosch Industry Consulting добавил десятилетия опыта в автомобильном производстве. Именно это сочетание превращает единичный демонстратор в потенциально серийную технологию: 60–80% содержания готового автомобиля формируется поставщиками первого и второго уровня, и путь металлической печати в автопром лежит именно через них, а не через центры разработки автопроизводителей. Можете еще раз насладиться этим замечательным роликом. Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

Пять тысяч принтеров под одной крышей 3D-фермы Что такого важного происходит с рынком настольных FFF-принтеров в последние два года? Например, можно порассуждать на тему того, а кто на этих принтерах печатает? По данным аналитической компании Context, за 2025 год Bambu Lab обошла Creality и заняла 37% мирового рынка принтеров до 2500 долларов, а в первом квартале 2026-го на неё пришлось уже около половины всех проданных принтеров этого сегмента. Ставка сделана не на дешевизну (Creality и Anycubic дешевле), а на автоматизацию: система смены материала AMS, лидарная калибровка стола, мониторинг печати камерой — тот же инженерный почерк, что и у DJI, откуда вышла команда основателей Bambu Lab. Для фермы на тысячи машин это стало уже условием рентабельности: чем меньше ручных операций на принтер, тем больше единиц обслуживает один оператор. В шэньчжэньских цехах это соотношение нередко доходит до примерно сто принтеров на одного человека. Экономика модели 3D-фермы такая: инвестиции в парк из 10 тыс. принтеров Bambu Lab, по оценке аналитика Davide Sher для VoxelMatters, обходится в сумму, сопоставимую со стоимостью пары крупных линий литья под давлением. Но у линии литья есть форма — часто на 30–50 тысяч долларов и несколько недель изготовления. У FFF 3D-фермы форм, очевидно, нет: партия меняется сменой файла. Поэтому такие фермы уже начинают конкурировать с литьём под давлением в ТПА, например, на партиях от сотен до десятков тысяч изделий, где стоимость и срок изготовления пресс-формы уже не окупаются. По данным коммерческого мониторинга внешнеторговых поставок за январь–октябрь 2024 года, в Россию ввезли около 24,9 тыс. FFF-принтеров на 864 млн руб. Лидеры — Creality (10 030 шт.) и Anycubic (5446), Bambu Lab — третий по штукам (2652), но почти сравнялся по деньгам: 214 млн против 219 млн у Creality. Средняя цена Bambu Lab — около 81 тыс. руб., Creality — около 22 тыс. Все чаще российские бренды не могут участвовать в ценовых баталиях и переходят в сегмент профессиональных или промышленных решений. Их сегодняшнее спасение — оснащение промышленных предприятий с закупками российского оборудования. С Китаем конкурировать сложно. На его стороне десятки миллионов проданных принтеров, зрелая компонентная база (моторы, экструдеры, платы — всё производится в том же Шэньчжэне) и десятилетие отладки серийного производства самих принтеров. Догонять по себестоимости железа бессмысленно. Поэтому вопрос "копировать китайский опыт или идти своим путём" для российских 3D-ферм решается балансом. Копировать имеет смысл только организационную часть модели — плотную автоматизацию, минимум ручного труда на принтер, отказ от собственной разработки железа в пользу закупки готовых серийных машин. А вот сегмент заказов копировать бессмысленно: в Шэньчжэне ферма выросла на экспортных сувенирах и перешла в сегмент производства промышленных деталей только через два года, опираясь на готовый поток мелкосерийных заказов от соседних производств. В России такого потока сувенирного спроса нет, зато есть спрос на нишевые промышленные детали малых партий, а также продукцию ОПК — то, где не нужна ферма из тысяч машин, а нужны десятки печатающих инженерными пластиками и способность быстро закрыть техпроцесс под конкретное производство. Это другая ниша и другая экономика, но она реальна и не требует повторения китайского масштаба, чтобы окупиться. Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

Расходники Stratasys растут, а продажи принтеров — тают Stratasys опубликовала отчёт за второй квартал: выручка $137,6 млн против $138,1 млн годом ранее и на 3,7% выше первого квартала 2026-го ($132,7 млн). Продажи принтеров падают четвёртый квартал подряд, а расходники и сервис компенсируют этот провал. Расходные материалы принесли $66,3 млн против $64,2 млн годом ранее. Продажи самих принтеров упали до $26,4 млн с $30,6 млн — цикл закупки оборудования удлинился, клиенты предпочитают более дешевое оборудование. Ничего нового: 3D-принтер продаётся один раз, а материал под него — постоянно. Плюс к этому вторая статья дохода — услуги на заказах по печати. Авиастроение и оборонная сфера выросли на 17% и стали крупнейшим сегментом компании. ВВС США разворачивают принтеры F900 для техобслуживания и печати лётных деталей и запчастей, полагаясь на проведённую квалификацию последних. При этом компания подтвердила годовой прогноз по выручке и прибыли, но отказалась от обещания положительного операционного денежного потока за весь год — во втором полугодии он должен выправиться. Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

Не все коту Масленица... Не все производство, по мнению аддитивщика, аддитивное. А ведь многие так по-настоящему считают. Разобьём иллюзии. Объёмный формовочный компаунд (BMC или ВМК), состоящий из полимерной смолы, рубленых стеклянных волокон и минеральных наполнителей закладывается в разогретую пресс-форму. Далее рабочий включает пресс: гидравлика давит на компаунд и формует деталь нужной формы. Свойства держатся стабильными потому, что состав компаунда и режим прессования — температура, давление, выдержка — подобраны друг под друга заранее. Не секрет, что пресс-форма стоит дорого и делается долго. Рентабельность такого производства приемлема только в случае серийного выпуска без изменений конструкции весь жизненный цикл продукта. Изменить геометрию — значит заказать новую форму с нуля, а не подправить старую. Именно поэтому BMC выбирают тогда, когда гибкость уже не нужна, а конструкция устоялась, и единственная задача до конца жизненного цикла: повторять её тысячи раз подряд с одинаковым результатом. Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

VX9000 печатает формы на 60 тонн Voxeljet, Bosch Rexroth и Fraunhofer IGCV показали VX9000 — принтер печатает песчаные формы для отливок массой от 10 до 60 тонн, используя формовочный песок, совместимый с обычным литейным процессом. По оценке voxeljet, это крупнейший в мире 3D-принтер для литейного производства. Bosch Rexroth поставил систему линейного перемещения: роликовые направляющие, шарико-винтовые пары и модули MKR с зубчато-ременным приводом. В основе конструкции — 8-метровая линейная ось с семью каретками, которая держит точность на объёме печати, для которого её раньше не требовалось. GE Vernova вошла в проект партнёром по внедрению и коммерциализации технологии, с прицелом на детали ветро- и гидротурбин, насосное оборудование, автопром и авиастроение. Часть разработки профинансировали Projektträger Jülich и Минэкономики Германии. Раньше формы такого размера собирали из нескольких меньших сегментов вручную, с риском смещения и швов на стыках. Один цельный отпечаток избавляет от этого риска. Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

Жизненный путь инженера: от школы до работы Источник вдохновения: Анджело Р. Малиньо, сотрудник кафедры исследований композитных материалов в Институте инноваций в области устойчивой инженерии (Composite Materials at the Institute For Innovation in Sustainable Engineering, IISE) Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗