𝕏𝕖𝕟𝕠𝕞𝕠𝕣𝕡𝕙𝕎𝕖𝕝𝕕 👽 𝕗𝕣𝕠𝕞 🇷🇺👌

А вот те алюминиевые штуковины для Constrictor Motorsport делаль йа!

Ну штош! Продолжаем продолжать... Всем продуктивного начала трудовой недели! Н. Г не за горами!

Залипалочка от победителя дуплексов, супердуплексов, мегадуплексов и пупердупдексов @NorthWelder

· При перерывах стык накрывается термоизолирующим поясом. Перед возобновлением сварки требуется контроль температуры и подогрев до минимальной межслойной температуры. · Завершение стыка: · Запрещено оставлять незаконченными стыки со стенкой толщиной до 10 мм включительно. · Для стенки > 10 мм допускается перерыв при условиях: · Стык сварен не менее чем на 2/3 толщины. · Стык накрыт теплоизолирующим поясом. · Перед возобновлением – нагрев до минимальной межслойной температуры. · Стык должен быть завершен в течение 24 часов. 5. Специальные сварочные работы 5.1. Сварка захлестов (п. 9.5.1) · Схемы выполнения: · Схема 1: Оба конца свободны (не засыпаны на длине ≥ 100D). Допускается сварка одним стыком или вварка катушки. · Схема 2: Один конец свободен, другой защемлен. Допускается сварка одним стыком или вварка катушки. · Схема 3: Оба конца защемлены. Разрешена только вварка катушки с выполнением двух стыков. · Жесткие запреты: · Запрещено соединение труб с различной толщиной стенки и классом прочности. · Запрещена силовая правка труб (натяжение, изгиб) для установки зазора. · Запрещено выполнение захлестов ближе 250 м в обе стороны от переходов через дороги и электроизолирующих вставок. 5.2. Сварка разнотолщинных соединений (п. 9.5.7) · Критерий: Соединения считаются разнотолщинными при разнице номинальной толщины более 2 мм. · Обработка: · При соотношении толщин S₂/S₁ ≤ 1.5 – сварка осуществляется с проточкой более толстой детали или без нее. · При S₂/S₁ > 1.5 – сварка осуществляется обязательно с проточкой более толстого элемента на длине не менее 40 мм. · Проверка прочности: Должно выполняться условие: S₂/S₁ ≥ σв₁/σв₂, где σв – временное сопротивление разрыву. 6. Контроль качества сварных соединений (п. 9.11) Контроль осуществляется на всех этапах и включает: 1. Визуальный и измерительный контроль (ВИК): · Контроль геометрических параметров шва (ширина, высота, плавность перехода). · Контроль смещения кромок и взаимного смещения заводских швов. · Выявление поверхностных дефектов (поры, подрезы, трещины, кратеры). 2. Неразрушающий контроль (НК) физическими методами: · Радиографический контроль (РК): Для стыков с двухсторонним доступом. Допускается использование как пленки, так и цифровых детекторов. · Ультразвуковой контроль (УЗК): Основной метод. Должен выявлять дефекты в шве и расслоения в околошовной зоне. Ширина контролируемой околошовной зоны устанавливается в ПД/РД. Допускается ручной, механизированный и автоматизированный (АУЗК) контроль. · Капиллярный контроль: Применяется как дополнительный метод для уточнения характера поверхностных дефектов. · Магнитопорошковый контроль: Применяется как дополнительный метод для контроля захлестов, разнотолщинных соединений и мест ремонта. 3. Механические испытания: · Проводятся при допускных испытаниях технологии и сварщиков. · Включают испытания на статическое растяжение, статический изгиб, ударный изгиб (при допуске технологии), измерение твердости. · Временное сопротивление сварного соединения должно быть не меньше нормативного значения для металла труб.

Требования к сварочным работам при строительстве магистральных трубопроводов по "СВОД ПРАВИЛ МАГИСТРАЛЬНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ" СП 86.13330.2022 1. Допускаемые технологии сварки (п. 9.1) Разрешены к применению следующие способы сварки: · Ручная дуговая сварка покрытыми электродами (РД) · Автоматическая сварка под слоем флюса (АФ) · Механизированная сварка в защитных газах (MIG/MAG) · Автоматическая сварка в защитных газах · Сварка самозащитной порошковой проволокой · Автоматическая стыковая контактная сварка оплавлением · Автоматическая и ручная аргонодуговая сварка (TIG) · Сварка комбинированными способами Критически важное требование: Перед началом работ проводится процедура допуска применяемых подрядчиком технологий сварки, сварочных материалов, оборудования и персонала на соответствие нормативным документам (НД). Выбор технологии согласовывается с Заказчиком. 2. Подготовка труб к сварке (п. 9.3) Подготовительные операции строго регламентированы: 1. Обработка кромок: · При несоответствии заводской разделки требованиям технологии – механическая переточка на станках. · Допускается подшлифовка трубы изнутри абразивным кругом. 2. Зачистка поверхностей: · Внутренняя полость труб должна быть очищена от грунта, снега и других загрязнений. · Кромки и прилегающие к ним внутренние и наружные поверхности на ширине ~150 мм зачищаются до металлического блеска. · Выпуклость заводских продольных и спиральных швов удаляется на расстоянии 10-15 мм от торца до величины 0-0.5 мм. · На концах труб полностью удаляется защитное покрытие (ЭП) и грунтовочный слой на величину, достаточную для проведения неразрушающего контроля (НК). 3. Правка концов труб: · Допускается правка плавных вмятин глубиной до 3.5% номинального диаметра трубы безударными разжимными устройствами. · Для сталей с σв ≤ 539 МПа правка при положительных температурах – без подогрева, при отрицательных – с подогревом до 100-150°C. · Для сталей с σв ≥ 539 МПа правка осуществляется с местным подогревом до 150-200°C независимо от температуры окружающего воздуха. · Забоины и задиры фасок глубиной до 5 мм включительно ремонтируются шлифовкой. 3. Сборка стыков (п. 9.4) · Допуски смещения кромок: · Для толщины стенки ≥ 10 мм: ≤ 20% от толщины стенки, но не более 3 мм. · Для толщины стенки < 10 мм: ≤ 20% от толщины стенки. · Измерение допускается проводить шаблоном по наружным поверхностям труб. · Расположение заводских швов: Смещение относительно друг друга не менее: · 75 мм – для труб до DN 530 включительно. · 100 мм – для труб свыше DN 530. · Центраторы: · Для труб DN ≥ 426 рекомендуется применение внутренних центраторов. · Для труб DN < 426 допускаются внутренние или наружные центраторы. · Центратор не должен оставлять царапин, задиров или масляных пятен на внутренней поверхности. · Удаление центратора: · Внутренний центратор удаляется после выполнения всего периметра корневого слоя (кроме сварки электродами с целлюлозным покрытием, где удаление после корневого слоя и горячего прохода). · Наружный центратор может быть удален после выполнения всех доступных участков корневого слоя. · Прихватки: Допускаются только при технической невозможности сборки без них. Требования: · Начало и конец каждой прихватки должны быть зачищены до плавного перехода. · Прихватки с дефектами должны быть удалены и выполнены заново. 4. Процесс сварки (п. 9.4) · Предварительный подогрев: · Осуществляется индукционным нагревом, радиационным нагревом, газопламенными горелками. · Зона нагрева: ширина (150±75) мм в обе стороны от стыка. · Подогрев не должен нарушать целостность заводского защитного покрытия (ЭП). · Температура измеряется не менее чем в четырех точках по периметру стыка. · Температурные условия: · Сварочные работы допускаются при температуре воздуха до -50°C. · При выпадении осадков работы проводятся в инвентарных укрытиях.

Свистать всех наверх, сто якорей мне в зад! ©

Сейчас бы сырых коней, да вверх ногами по пояс в канаву... А не вот это вот всё...

Думаю у всех есть "особая" стена на работе, накидайте панорам)))

Классификация алюминиевых сплавов по способу упрочнения 1. Деформируемые сплавы · НЕ упрочняемые термической обработкой · Легирующие системы: Al-Mn, Al-Mg. · Упрочнение: Нагартовкой (холодной пластической деформацией). · Свойства: Высокая коррозионная стойкость, хорошая свариваемость, средняя прочность. · Марки: АМц, АМг1, АМг4, АМг6. · Упрочняемые термической обработкой · Легирующие системы: Al-Cu-Mg (Дуралюмины), Al-Zn-Mg-Cu (Высокопрочные), Al-Mg-Si (Ковочные). · Упрочнение: Закалкой и последующим искусственным или естественным старением. · Свойства: Высокая прочность, твердость. · Марки: · Дуралюмины: Д1, Д16, Д18 (легированы Cu, Mg, Mn). · Высокопрочные: В95, В96 (легированы Zn, Mg, Cu). · Ковочные: АК6, АК8 (легированы Si, Mg, Cu). 2. Литейные сплавы · Легирующие системы: В основном Al-Si (Силумины), а также Al-Cu, Al-Mg. · Свойства: Хорошая жидкотекучесть, малая усадка, обрабатываемость резанием. · Марки: · Силумины (Al-Si): АЛ2, АЛ4, АЛ9, АЛ34. · С повышенной жаропрочностью (Al-Cu): АЛ7, АЛ19. · Высокопрочные (Al-Mg): АЛ13, АЛ22, АЛ23.

Легирующие элементы и их влияние на свойства алюминиевых сплавов: 🧪Медь (Cu) Значительно повышает прочность и твердость. Образует упрочняющие фазы (CuAl₂). Снижает коррозионную стойкость и пластичность. Деформируемые: Д1, Д16, Д18 Литейные: АЛ7, АЛ19 🚗Магний (Mg) Повышает прочность (растворное упрочнение), коррозионную стойкость (особенно в морской воде) и пластичность. Хорошо упрочняет при термической обработке. Деформируемые: АМг2, АМг5, АМг6 (сплавы системы Al-Mg) 🧪Кремний (Si) Наиболее важный элемент для литейных сплавов. Резко улучшает жидкотекучесть и снижает усадку. В деформируемых сплавах повышает прочность и износостойкость. Литейные: АЛ2, АЛ9, АК7 (силумины) Деформируемые: АК8 (ковочный) 🚆Марганец (Mn) Повышает прочность и коррозионную стойкость. Снижает вредное влияние железа. Образует дисперсные частицы, тормозящие рекристаллизацию. Деформируемые: АМц (не упрочняется термообработкой) 🏠Цинк (Zn) В сочетании с магнием (Mg) и медью (Cu) создает самый сильный эффект упрочнения при старении (система Al-Zn-Mg-Cu). Повышает прочность, но может снижать стойкость к коррозии. Высокопрочные: В95, В96 🧪Титан (Ti) Сильный модификатор структуры. Эффективно измельчает зерно в литых и деформированных сплавах, повышая прочность и пластичность. Добавляется в небольших количествах (десятые доли %) во многие сплавы. 🚰Никель (Ni) Повышает жаропрочность и сопротивление ползучести. Жаропрочные сплавы: АК4Мц6 🔗Железо (Fe) Чаще является вредной примесью, так как образует грубые хрупкие фазы, снижая пластичность. В специальных сплавах может повышать жаропрочность. Содержание строго нормируется.

Цветом выделен коэффициент прочности шва от основного металла

🧪

Вид легирования Содержание примесей, % Назначение и примеры Модифицирование < 0,2 Незначительное изменение структуры для улучшения литейных свойств, измельчения зерна. Микролегирование 0,1 – 0,2 Упрочнение за счёт образования дисперсных карбидов, нитридов, нитридо-карбидов (например, микролегирование ванадием, ниобием). Обычное легирование 0,2 Кардинальное изменение свойств сплава. Делится на: • Низколегированные (до 2.5%) • Средне легированные (2.5–10%) • Высоколегированные (свыше 10%, до 50%). · Химико-термическая обработка (ХТО): Цементация, азотирование, цианирование. · Высокоэнергетические методы: Лазерное, плазменное, электронно-лучевое легирование. · Механическое легирование: Получение неравновесных структур и наноразмерных фаз путём обработки порошков в механореакторах.

Легирующие элементы и их влияние Легирующий элемент/ Влияние на свойства металлов и сплавов Хром (Cr) /Повышает коррозионную стойкость, твёрдость, ударную вязкость. Основной элемент нержавеющих сталей. Никель (Ni) /Увеличивает вязкость, пластичность, снижает хрупкость. Улучшает обрабатываемость. Титан (Ti) /Снижает зернистость, повышает однородность структуры, устойчивость к коррозии. Ванадий (V) /Уменьшает зернистость, повышает прочность и текучесть. Молибден (Mo) /Улучшает прокаливаемость, снижает хрупкость, повышает жаропрочность. Вольфрам (W) /Повышает твёрдость, термостойкость, предотвращает рост зерна при нагреве. Кремний (Si) /Увеличивает прочность и упругость, но при содержании >1% снижает вязкость. Кобальт (Co)/ Повышает жаропрочность и ударную вязкость. Марганец (Mn) /Повышает износостойкость, связывает серу, устраняет красноломкость. Алюминий (Al) /Используется как раскислитель, повышает окалиностойкость. Цинк (Zn) /Повышает прочность и коррозионную стойкость (в сплавах). Медь (Cu) /Улучшает коррозионную стойкость и прочность. Бор (B)/ Повышает прокаливаемость, в малых количествах сильно влияет на свойства. Азот (N) /Повышает прочность и коррозионную стойкость в аустенитных сталях.

Легирование — это целенаправленное введение в металлы или сплавы химических элементов для улучшения их механических, физических и химических свойств. Легирование может быть: · объёмным — добавление элементов в расплав; · поверхностным — диффузионное насыщение поверхностного слоя. Виды легирования по содержанию примесей: · Модифицирование: < 0,2% · Микролегирование: 0,1–0,2% · Обычное легирование: > 0,2% --- ✅ Полезные свойства легированных материалов Легирование позволяет достичь следующих улучшений: · Повышение прочности и твёрдости (Cr, W, V, Mo) · Улучшение коррозионной стойкости (Cr, Ni, Cu) · Увеличение жаропрочности и термостойкости (Mo, W, Co, Cr) · Повышение износостойкости (Mn, Cr, Mo) · Снижение хрупкости, повышение ударной вязкости (Ni, Co) · Улучшение обрабатываемости (Ni, Ti) · Увеличение прокаливаемости (B, Mo) · Стабилизация структуры (Ti, V)

А знаете ли вы, что Мастер КорнеЖук еще и вышивает? Получил лимитированную версию головных уборов + 100 к харизме х2 прокачка спины ∞ запас ваксы для сапог чему несказанно доволен! П. С дорогой друг, товарищ и брат, дон... по секрету сообщил, что в ближайшее время лавка со столь ценными предметами маленьких сварческих радостей будет предана тлену и забвению, так что спешите сделать заказ...

Ну и собственно, как это было)))

Ушла эпоха....