Логика слоя • Вдумчиво о 3D-печати

Красиво? Поучительно? Для вас без напряжения с помощью нейросетей старался Davide Sher, сооснователь и CEO VoxelMatters Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

🤓 Как доработать поверхности деталей изнутри? L-PBF-деталь с конформными каналами охлаждения и, в целом, скрытыми от глаз поверхностями, выходит из принтера с шероховатостью поверхности внутри канала около 10 мкм Ra. Для сравнения — это на порядок хуже, чем у канала, обработанного традиционным способом. Проблема в том, что классический инструмент туда не попадает: канал изогнут по форме детали, а не по форме сверла или резца. Технология Abrasive Flow Machining (абразивно-экструзионное хонингование, АЭХ) решает это без лезвийного инструмента. Через канал под давлением прогоняют вязкую полимерную массу с абразивным зерном. Масса течёт как жидкость, но режет как абразив: снимает заусенцы, сглаживает шероховатость именно там, где касается стенки. Цикл повторяют несколько раз при давлении экструзии около 80 бар — так тестировали процесс в работе группы Ханa и коллег (Precision Engineering, 2020) на конформных каналах из SLM. На простых сечениях (круглых, квадратных) шероховатость после АФМ снижается больше чем на 40%. В отдельном исследовании усталостной прочности SLM-каналов после АЭХ прочность выросла на 26% — показатель, сопоставимый с электроэрозионной обработкой. Но есть ограничение: во внутренних углах и глубоких впадинах абразивная масса течёт неравномерно, зерно туда просто не доходит с той же интенсивностью. Ровная поверхность получается на прямых участках канала, а не на всей его геометрии. Для сложных конформных каналов это всё ещё открытая инженерная задача. В России такое оборудование тоже производят: у екатеринбургского «Гидроабразива» в линейке есть установки абразивно-экструзионного хонингования. АЭХ обрабатывает канал таким, какой он есть. Если при проектировании геометрии никто не заложил, что абразивной массе тоже нужно куда-то течь, постобработка это не исправит — она сгладит только то, до чего сумела дотянуться. 🤓 Фабрикатор. Подписаться

Индия освоила архитектуру Raptor — но не его масштаб Часть 2 В Китае к той же архитектуре идут сразу двумя путями. Государственный институт AALPT разрабатывает YF-215 для сверхтяжёлой Long March 9: субмасштабные испытания завершились в середине 2024 года, к весне 2026-го прошли частичные испытания полноразмерного двигателя, но о полносистемном огневом пуске данных пока не публиковалось. Параллельно частная LandSpace довела свой BF-20 («Ланьянь», 220-тонный класс) до серии полносистемных огневых испытаний: первое состоялось в мае 2025 года, с тех пор компания провела больше ста таких пусков — заметно больше, чем накопила Astrobase на субмасштабных и узловых тестах EVEREST. Металлическую 3D-печать LandSpace тоже применяет: на её более раннем двигателе TQ-12, который в 2023 году первым в мире долетел до орбиты на метане, критические детали печатала китайская BLT ради снижения массы, стоимости и сроков изготовления; опубликованных цифр по конкретному выигрышу для этого двигателя компания не приводит. В России схему с дожиганием окислительного генераторного газа довели до серийного полёта раньше всех — на кислороде и керосине она работает в двигателях РД-170 с 1980-х годов, а сегодня летает в их однокамерном потомке РД-191 на «Ангаре». Настоящую полнопоточную схему, с дожиганием сразу обоих потоков, в СССР тоже испытывали: двигатель РД-270 конструкции Глушко, развитие РД-253 для «Протона», создавался для тяжёлого носителя «УР-700», работал на гептиле и тетраоксиде азота вместо метана и дальше стендовых пусков 1967–1969 годов не пошёл. Для метановой ракеты «Амур-СПГ» КБХА использует не полный поток, а ту же схему с дожиганием окислительного газа, что и в РД-170/РД-191 — двигатель РД-0169. Именно это КБ ещё в 2018 году показало на другом двигателе, РД-0124: смесительную головку из 220 деталей, 124 паяных и 62 сварных соединений заменили одной цельной деталью, напечатанной на 3D-принтере, и подтвердили это огневыми испытаниями камеры. Применена ли та же технология в самом РД-0169, в открытых источниках подтверждений нет. Сроки же «Амура» сдвигались раз за разом: первый пуск называли то 2026 годом (план 2020 года), то 2028–2029-м (2023), то 2030-м (2024); весной 2026-го на форуме Роскосмос назвал уже 2031 год ориентиром для лётных испытаний. Здесь и виден настоящий инженерный выбор. Полный поток даёт лучший КПД и запас на многократные пуски, но требует одновременно управлять двумя раскалёнными потоками окислителя и топлива — самой капризной частью всей ракетной техники. Схема с дожиганием только одного потока летает раньше и с меньшим риском, но платит эффективностью и предельным давлением в камере. Astrobase показала аппаратное воплощение FFSC, но не доказала пока, что оно работает в полном цикле; LandSpace ушла в стендовую отработку заметно дальше; КБХА держится схемы, проверенной ещё в СССР, и всё равно сдвигает сроки на годы. У Raptor за плечами вся история Starship: из 12 испытательных пусков Super Heavy один закончился аварией сразу после старта, ещё четыре — потерей ускорителя после разделения ступеней. Металл двигателя ещё не значит подтверждённую зрелость технологии. EVEREST показали 7 августа. Сдавать экзамен на стенде ему ещё предстоит. Для читателя из мира АТ здесь появляется подтверждение гонки за безграничными возможностями аддитивного производства для космического ракетостроения. У Raptor 3 она дала измеримый результат: минус 105 кг сухой массы между второй и третьей версией и отказ от теплового экрана целиком. У КБХА ещё в 2018 году печать заменила 220 деталей и 186 паяных и сварных соединений одной цельной деталью, что подтвердили огневые испытания камеры. У Astrobase и LandSpace печать пока сама по себе демонстрация возможностей: обе компании говорят о скорости изготовления и сложности геометрии, но не раскрывают, на сколько снизилась масса или сократился цикл производства. Причина, вероятно, простая: ни один из двух двигателей ещё не прошёл полный цикл огневых испытаний, и измерять пока нечего. Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

Индия освоила архитектуру Raptor — но не его масштаб Часть 1 7 августа бангалорский стартап Astrobase показал EVEREST, двигатель на кислородно-метановой паре, построенный по полнопоточной схеме газ-газ (Full-Flow Staged Combustion, FFSC). Тягу 800 килоньютон компания указывает именно в вакууме: это архитектурный аналог Raptor, а не двигатель того же масштаба, у Raptor 3 тяга на уровне моря в разы больше. Astrobase утверждает, что Индия стала четвёртой страной, чьи инженеры довели FFSC до металла, вслед за СССР, США и Китаем, но такая формулировка смелая. В США подобную связку испытывали ещё в начале 2000-х: демонстратор Integrated Powerhead Demonstrator довели до полной мощности на стенде, но так и не превратили в лётный двигатель, а работы свернули в 2006 году. Официального реестра «четырёх стран FFSC» не существует, есть заявление одной индийской компании, которой самой нет и двух лет. Полнопоточная схема — самая требовательная архитектура жидкостного двигателя: и кислород, и метан полностью газифицируются в двух отдельных предкамерах ещё до входа в основную камеру сгорания, а не сбрасываются частично неиспользованными, как в открытом газогенераторном цикле. Astrobase заявляет дросселирование от 50 до 110% — параметр, нужный для управляемой посадки многоразовой ступени. Давление в камере компания на своей странице продукта не публикует, и здесь стоит быть осторожным: цифры выше 300 бар, которые встречаются в СМИ, относятся к классу FFSC вообще, а не к подтверждённому параметру EVEREST. Полноразмерное интегрированное огневое испытание двигателя целиком пока не проведено — прямо напоминает индийское издание Swarajya, разбиравшее заявления компании отдельно от промо-материалов. Ключевые компоненты EVEREST производят на крупнейшем в Индии промышленном металлическом L-PBF 3D-принтере, привезённом на бенгалурскую площадку четырьмя грузовиками. Astrobase говорит о более быстрых циклах изготовления и сложных внутренних каналах охлаждения, но цифр — сколько деталей объединил принтер и на сколько снизилась масса — не публикует. Производителя и модель самого принтера компания тоже не называет ни в одном официальном материале: объём камеры построения, число лазеров нигде не указаны, и независимые издания, включая профильный VoxelMatters, эти данные тоже не нашли — «крупнейший в Индии» здесь исходит от самой Astrobase. У Raptor 3 это, наоборот, измерено: перенос внешней обвязки внутрь корпуса убрал тепловой экран целиком и снизил сухую массу двигателя с 1630 до 1525 кг между второй и третьей версиями, а отношение тяги к массе выросло примерно до 164 при тяге 250 тонн на уровне моря (275 в вакууме). Raptor уже стоит серией из 33 штук на ускорителе Super Heavy; именно версия 3 впервые полетела 22 мая 2026 года, хотя вся линейка Raptor летает с 2023-го. В следующий раз поговорим о сравнении с подобными разработками в Китае и России. Оставайтесь с нами! Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

Continuous Composites судится с Fibre Seek Continuous Composites подала иск о нарушении патентов против Fibre Seek — под этим брендом Anisoprint продаёт бюджетные принтеры непрерывным углеволокном. В иске 10 патентов США, и среди них разработки, которые, по утверждению истца, легли в основу недавно выпущенного FibreSeeker 3. Continuous Composites подала первую в отрасли патентную заявку на непрерывную печать волокном ещё в 2012 году и с тех пор собрала портфель из более чем 120 одобренных патентов США и более 40 международных. Судебному иску предшествовали 3 года переговоров: первый контакт с Fibre Seek состоялся в 2023-м, коммерческое предложение по лицензии CC передала в июне 2024-го, а попытки договориться продолжались весь 2024 и 2025 год. Стернер, глава Continuous Composites, подчёркивает: спор не о каком-то одном узком патенте, а о десяти патентах сразу — они охватывают технологии, которые, по его словам, помогли непрерывной печати волокном состояться как производственному процессу. По его словам, к суду компания пришла только после того, как три года прямых переговоров и добросовестных попыток лицензирования ни к чему не привели. У Continuous Composites уже есть прецедент: точно так же компания судилась с Markforged — тем самым брендом, который в своё время первым вывел на массовый рынок принтеры с непрерывным углеволокном. Дело дошло до суда, большинство претензий признали необоснованными, но по одному пункту одного патента нарушение всё же установили — и Markforged заплатила крупную сумму, чтобы закрыть вопрос. Самым сильным можно считать патент US10744702B2, который описывает саму суть процесса: волокно помещают внутрь другого матричного материала, потом все это продавливают через экструдер. Под такое описание подпадает почти любой принтер с непрерывным углеволокном, включая Markforged и Fibre Seek. С рынка Fibre Seek вряд ли уйдёт: лицензионные отчисления выгоднее правообладателю, чем закрытие конкурента, а на всё разбирательство уйдут месяцы, если не годы. Патентный портфель, собранный за 13 лет до появления рынка конкурентов, работает как страховой полис — предъявить его можно в любой момент, когда на рынок выходит новый игрок с похожей технологией. Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

🤓 Принтер есть, а смеси нет В Татарстане прошёл обязательную государственную экспертизу проектной документации общественно-культурный центр «Мелля»: 1600 квадратных метров, крупнейший в России объект, напечатанный на 3D-принтере. Построила его компания «3Д Арт» по заказу ПАО «Татнефть», и это первый объект такого масштаба, для которого печать прошла ту же проверку, что и обычная стройка. А теперь то, что остаётся за кадром. Дом печатают не бетоном из соседнего магазина, а специальной сухой смесью, которая должна одновременно хорошо прокачиваться через шланг, держать форму слоя и не трескаться, пока сохнет следующий (на площадке её просто затворяют водой прямо перед подачей в принтер). НИУ МГСУ в 2024 году опросил 133 российских производителя сухих строительных смесей. Опыт производства составов, адаптированных именно под 3D-печать, подтвердили только 10 (меньше 8%), а промышленный выпуск наладили всего шесть компаний. Больше половины всего, что выпущено в стране с 2020 года, приходится на одну компанию: «Фирму ВЕФТ» из Королёва, которая вышла на этот рынок в 2018 году и до сих пор держит лидерство. Рынок таких смесей вырос за пять лет на 744%, но от почти нулевой базы: вся отрасль делает около 4 тысяч тонн в год, тогда как рынок сухих смесей в целом превышает 12 миллионов тонн. Технический директор «БН Групп» Андрей Ветер добавляет к этой картине неприятную деталь. По его словам, напечатанные стены получаются шероховатыми и требуют дополнительного утепления, а печать в мороз или в жару выше +25°C портит бетон ещё до того, как он встал в конструкцию. «Мелля» доказывает, что в России умеют печатать объекты государственного масштаба, прошедшие экспертизу, а не только удостоенные восторженного пресс-релиза. Следующий такой проект упрётся не в нехватку принтеров или инженеров, а в то, найдётся ли завод, готовый выпустить нужную смесь в промышленном объёме. 🤓 Фабрикатор. Подписаться

Divergent строит 64 собственных принтера Американская Divergent Technologies показала Monolith One — металлический L-PBF-принтер собственной разработки с 12 лазерами по 2 кВт каждый (суммарно 24 киловатта — вот это мощь!). Эту установку не продают и не лицензируют. Она встроена в проприетарную производственную платформу DAPS и печатает только для внутренних проектов компании: авиастроения и ОПК (это то, что мы знаем, но NDA могут значительно расширить сферы их влияния). Габариты говорят сами за себя: высота больше 8 м, ширина около 6,5 м, а вот камера построения при таких габаритах достаточно "скромная" — всего 700×700×835 мм. На ней печатают из алюминиевых, никелевых, стальных и титановых сплавов. На разработку ушло 28 месяцев под руководством технического директора Брайана Эрхартика. Команда целенаправленно строила принтер для непрерывной промышленной работы, игнорируя мелкосерийное производство и прототипирование. До Monolith One Divergent приобретала себе принтеры SLM Solutions NXG XII 600. По слухам, SLM разрабатывала их в плотном партнерстве с Divergent. Похоже, что 12 лазеров по 1 кВт и размера камеры 600×600×600 мм стало мало. Очевидно, что за годы владения оборудованием SLM Solutions (ныне Nikon) компания накопила достаточно компетенций и решилась на мудрый и решительный шаг — самим стать разработчиком и производителем L-PBF-оборудования. Теперь компания сможет управлять каждым шагом разработки продукции, без бюрократических ограничений внедрять самые революционные функции. Сейчас в Торрансе работают 6 таких машин. Новый завод в Лонг-Бич на 40 тысяч квадратных метров рассчитан на 64 принтера Monolith One и должен создать больше тысячи рабочих мест. Заявленная производительность — десятки тысяч корпусов боеприпасов и сотни тысяч критических деталей в год, восьмикратный рост производительности. Источник вдохновения: https://www.tctmagazine.com/divergent-unveils-large-format-metal-3d-printer-with-twelve-2kw-lasers/ Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

Бескамерная шина для горного велосипеда Автор канала Berm Peak по имени Сет спроектировал и напечатал собственную бескамерную MTB-шину. Спицы построены по S-образной кривой: при нагрузке дуга сжимается сама в себя, не передавая деформацию на соседние участки протектора. Идея не новая для 3D-печати — бескамерные баскетбольные мячи давно печатают массово, под них даже выпустили отдельный TPU-филамент, — но для горного велосипеда такую шину до Сета никто толком не доводил до рабочего состояния. Первая версия шины держит сцепление и пережила базовые тесты на трассе. Для гибридной конструкции, где инженерная задача — заставить жёсткий полимерный каркас вести себя как надутая резина, это уже результат. При этом сам автор в конце признаёт: рынка у такой шины нет. Готовые бескамерные шины без всякой печати легче, работают лучше и стоят дешевле — конкурировать с ними напечатанная деталь не может ни по одному параметру. Сет напечатал шину не потому, что это было экономически оправданно, а потому что задача оказалась интересной сама по себе. Это тот случай, где 3D-печать честно показывает свои границы: она отлично проверяет гипотезу и плохо её монетизирует. Хорошая инженерная демонстрация — редко хороший бизнес-кейс, и разделять эти два результата стоит с самого начала проекта, а не после тестов на трассе. Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

AIPRINTGEN запустила мультимодальную CAD-генерацию В AIPRINTGEN появился новый инструмент для генерации CAD-моделей. Его ключевая особенность — возможность одновременно использовать несколько типов исходных данных: — текстовый промпт; — до четырех ракурсов объекта; — чертёж; — изометрическое изображение. На выходе модель можно скачать в STEP для дальнейшей работы в CAD-системах или в STL для 3D-печати. Инструмент новый, и сейчас для нас особенно важна оценка людей, которые регулярно работают с CAD и 3D-моделями. Будем благодарны, если попробуете генератор на своих задачах и поделитесь обратной связью: где он уже экономит время, где ошибается и каких возможностей не хватает. Посмотреть реальные примеры CAD-генерации и подробнее познакомиться с возможностями инструмента можно в нашей статье с примерами генераций. 👉 Попробовать CAD-генератор AIPRINTGEN По вопросам, замечаниям и предложениям можно напрямую писать Вячеславу: @Slava_28 erid: CQH36pWzJqUvz7mqVm5heBLUDcrZ8E8FTz8BoR6Fkzuni5

🤓 Незазорный зазор Большинство центров аддитивного производства для технологии SLS/MJF и подвижных частей чаще всего используют зазор в размере 0,5 мм. При такой величине деталь почти гарантированно освобождается от лишнего порошка и остаётся функциональной после печати. Но 0,5 мм — не физическая константа, а лишь страховка для гарантированного получения того, чего хочет заказчик. Реальный же зазор зависит от площади контакта между подвижными частями: чем она меньше, тем меньше материала успевает спечься за время печати. При малой площади соприкосновения и зазора в 0,2–0,3 мм тоже может быть достаточно, чтобы механизм работал. Из этого следует практический вопрос конструктора: обязан ли штифт шарнира проходить деталь насквозь? Если нет — контактная площадь падает, и зазор можно уменьшить до 0,3–0,4 мм. Если да — площадь остаётся большой, и здесь без запаса в 0,5 мм не обойтись. Отдельный элемент, о котором нужно помнить — технологическое отверстие для сброса застрявшего порошка: если конструкция позволяет, его стоит предусмотреть. 🤓 Фабрикатор. Подписаться

Ещё о двигателе Raptor 3 У двигателя Raptor 2 добрая его половина была обвязана снаружи трубками, датчиками и хомутами. У Raptor 3 же инженеры SpaceX перенесли вторичные магистрали, коллекторы и датчики внутрь стенок камеры, напечатав их из металла. Получилось что-то вроде кровеносной системы, но при этом зашитой в кость, а не тянущейся по коже отдельными сосудами. Контур охлаждения, который раньше монтировали снаружи отдельным узлом, теперь стал частью самой структуры — двигатель служит собственным тепловым экраном. В двигателе метан и жидкий кислород полностью газифицируются в отдельных газогенераторах ещё до входа в камеру сгорания. При давлении 350 бар граница между жидкостью и газом у обоих компонентов исчезает — оба входят в камеру в сверхкритическом состоянии. Охлаждение держится на глубоко переохлаждённом жидком метане, который прогоняют через медные каналы, кстати, тоже напечатанные и интегрированные прямо в стенки камеры. Это не даёт стенке расплавиться и одновременно держит метан в узком температурном коридоре — иначе он начинает разлагаться и закоксовывает те же каналы, которые должен охлаждать. Сам двигатель стал легче: с 1630 до 1525 килограммов. На связке Super Heavy с 33 двигателями это уже 3,5 тонны экономии, которая дает больше манёвра с полезным грузом для вывода на орбиту. И еще о том, что часто ускользает от глаз экспертов: минимизация соединений, которыми раньше были крепеж и места сварки. Все это влияет на потенциально возможные разрушения от вибрационных нагрузок. Для ракеты, которую хотят разворачивать как самолёт, это едва ли не важнее самой тяги. Источник вдохновения: SpaceX Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

Печать электроники на гибких и монолитных поверхностях В декабре 2024 года на TechBlick Printed Electronics Innovation Day сооснователь Voltera Катарина Илич показала кардиоэлектроды: серебряная паста и золотые чернила напечатаны принтером V-One на плёнке TPU. Электрод существует отдельно от устройства — его потом приклеивают. Немецкая Inuru (на фото и видео к посту) идёт тем же путём с другой стороны. Завод «Dragon Factory» под Берлином печатает OLED-подсветку на обычном цветном принтере вместо вакуумного напыления и уже демонстрирует прототип активноматричного дисплея. Дисплей тоже существует сам по себе: его печатают на плёнке, а затем интегрируют в упаковку или этикетку. В обоих случаях печать заменяет вакуум и чистую комнату, но не заменяет сборку. Электрод и дисплей остаются отдельным слоем, который присоединяют к готовому изделию уже после печати. В 2022 году команда Сингапурского центра 3D-печати при Nanyang Technological University под руководством Вай Йи Йонг опубликовала работу о защитной клетке дрона: несущая конструкция напечатана методом SLS, а токопроводящие дорожки нанесены прямо на неё аэрозольной струйной печатью вместо выкладки проводов (нам удалось ознакомиться с подобной реализацией на выставке TCT Asia 2026). Печатная электроника сегодня — это когда функциональный слой печатают отдельно и потом крепят к устройству. Аддитивное производство электроники — когда несущая деталь и токопроводящий рисунок рождаются в одном технологическом процессе. Первое уже работает у Voltera и Inuru. Второе — пока штучные лабораторные образцы, но именно оно превращает АТ из способа печатать корпуса в способ печатать устройства целиком. Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

Напечатанные бутсы вышли на поле 23 июля 16-летний Кавэн Салливан из «Филадельфия Юнион» сыграл против «Нью-Йорк Ред Буллз» в бутсах, напечатанных на 3D-принтере. Ни одна пара такой обуви раньше не появлялась в официальном матче. Эти бутсы — часть adidas Project R.A.P. (Radical Athlete Perception), проекта, представленного в конце апреля. Первым продуктом линейки были баскетбольные кроссовки: их до официального анонса уже носил на площадке Даррин Питерсон из Kansas Jayhawks. Футбольную версию раньше Салливана замечали на форварде «Атлетико Мадрид» Адемоле Лукмане — но именно матч в MLS стал первым официальным появлением на поле. Технологическая база — платформа Carbon Digital Light Synthesis (DLS). Здесь стоит уточнить формулировку: CLIP (Continuous Liquid Interface Production) — это фотохимический процесс засветки жидкой смолы через кислородопроницаемое окно, лежащий в основе DLS, а не отдельная коммерческая технология adidas. Именно на DLS работает связка adidas-Carbon с 2017 года — сначала в промежуточной подошве Futurecraft 4D, затем в серийных кроссовках CLIMACOOL LACED. Конструктивно бутсы сохраняют классический силуэт с шипами, но верх выполнен решёткой, напечатанной под индивидуальную геометрию стопы и биомеханику конкретного спортсмена — так же, как adidas ранее настраивала амортизацию промежуточной подошвы под данные бегуна. Что пока не раскрыто: adidas не публиковала количественных данных о характеристиках бутс — весе, жёсткости, сроке печати одной пары. Для сравнения, печать CLIMACOOL LACED занимает около 24 часов на пару — вероятный ориентир и для футбольной модели. Сама компания называет проект «живой концепцией будущего», а не готовым к продаже продуктом, и обещает подробности о доступности в ближайшие месяцы. Показательно направление развития: adidas выводит аддитивные технологии за пределы бега, где строила репутацию через Futurecraft 4D, в командные виды спорта — и уже намекает на похожие 3D-печатные бутсы для американского футбола. Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

Какие то жалкие 10 градусов Между 180 и 190 градусами Цельсия, кажется, вроде бы не большая разница. Так, мелочь. Но для некоторых технологий — целая пропасть. Чтобы в этом разобраться лаборатория CMAS поставила камеру прямо внутрь фильеры для пултрузии и ответила себе на вопрос, как влияет температура на пропитку композитного волокна. Пултрузию стекловолоконно-полипропиленовых нитей обычно ведут при 180°C — это температура, которую рекомендуют технологи. Прямое наблюдение за процессом в режиме онлайн— редкость: обычно о качестве пропитки судят по срезу готового профиля. В лаборатории камеру направили прямо в зону расплава и увидели как пропитывается волокно. Затем подняли температуру до 190°C, и полимер потёк охотнее, а зазоры между волокнами закрылись быстрее. Однако при повышении температуры растёт и скорость термической деградации полипропилена: молекулы начинают рваться быстрее, чем успевают выстроиться вокруг волокна. Получается инженерный компромисс. В качестве аллегории можно привести пример жарки мяса на сильном огне: середина пропекается быстрее, чем края. Дальше возникает вопрос в допустимой степени деградации полимера и соблюдение того самого компромисса: качество смачиваемости и функциональная работа готового изделия. Источник вдохновения: CMAS Lab Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

Клиновоздушный ракетный двигатель XRA-2E5, спроектированный LEAP 71 и напечатанный силами HBD. Грациозно, мощно, величаво, но... А что это у нас при приближении получается, что за артефакты? #leap71 #hbd #slm #lpbf #aerospike

Заводы перестали быть локомотивом рынка 3D-печати Разбираем цифры исследования VoxelMatters Рынок полимерной печати вырос в 2025 году до $9,45 млрд — плюс 18,7% год к году. Крупнейший сегмент — оборудование с $4,36 млрд (+20,9%), за ним идут услуги с $3,21 млрд (+17,3%) и материалы — $1,89 млрд (+15,9%). Но самое важное произошло в потребительском сегменте (доступные, настольные принтеры). Именно он стал определяющим, обогнав промышленные устройства. Лучше всего отметились популярные китайские бренды: Bambu Lab и Creality расходятся десятками тысяч штук. Продажи оборудования в Северной Америке почти не сдвинулись с места, а вот Азиатско-Тихоокеанский регион стал крупнейшим и самым быстрорастущим рынком оборудования — 39% от общего объёма, $3,71 млрд. В разрезе отраслей впереди промышленное применение (13%), за ним услуги (12%), автопром и потребительские товары (по 11%), стоматология (7%). Печать для дома и хобби формально не относится ни к одной отраслевой категории, но именно она занимает 16% рынка, больше любой из перечисленных категорий по отдельности, и выросла на 30% за год. Материалы росли медленнее остальных сегментов. К 2030 году рынок должен вырасти почти до $22 млрд при среднегодовом темпе 18,4%, и в этом прогнозе именно материалы обгонят оборудование и услуги по темпам роста. Как только объёмы производства оборудования вырастут, а принтеры из-за морального и физического устаревания потребуют замены, стоит надеяться, что промышленные системы снова возьмут на себя роль главного драйвера, и доля настольных принтеров вернётся к более скромным цифрам. Источник вдохновения: VoxelMatters Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

Настольный FFF 3D-принтер стал гаджетом?

Настольные FDM/FFF-принтеры на одной из ферм в Шэньчжэне ведут себя на рынке как смартфоны: короткие циклы обновления моделей, агрессивная цена, ставка на объём и розницу.

Так описывают местный рынок аналитики из AMPOWER. За короткий промежуток времени и благодаря рыночному спросу сформировалась математически выверенная производственная мощность. И конкретные цифры это подтверждают: принтер, который 5 лет назад стоил $8–15 тысяч, сейчас обходится примерно в десятую часть той цены. В США цеха массово перешли от одного-двух принтеров от вендоров-лидеров за $60–100 тысяч к 10–15 более дешёвым под разные инженерные задачи, где характеристики топовой модели просто избыточны. Приоритет производителей — B2C-сегмент. По их мнению принтер должен оказаться дома у как можно большего числа пользователей. Промышленный заказчик в этой модели не главный клиент, а вкладываться в его требования (сертификацию, повторяемость, техподдержку) — невыгодно при нынешней марже на розничном рынке. Даже у крупных промышленных пользователей постобработка редко полностью автоматизирована по причине большой вариативности деталей в одной партии, и многие операции всё равно делаются руками. Дешёвая постобработка же является условием выживания в той производственной модели, где принтер продают как гаджет, а не как средство производства. Когда стандартный настольный принтер перестаёт годиться для промышленного масштаба, за него берутся сами бренды ("золотой продукт из золотого продукта" (с) Денис Власов): обувной бренд Zellerfeld и парк Slant 3D построили собственное оборудование, потому что серийные модели не были рассчитаны на такую нагрузку. Вопрос на будущее касается и российских производителей настольных принтеров: угнаться за китайскими брендами по цене и объёму сегодня почти нереально. Открытая ниша — промышленный заказчик с требованиями к повторяемости и сертификации, где доступность цены, как в случае с хоббистами/энтузиастами, уже не играет такой большой роли. Источник вдохновения: Timo Führer (AMPOWER) Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗

От космонавтики до ватных палочек… Да нет же! От самолетов до кроссовок! Не перепутайте! Встречайте обновленного Артема Соломникова с как всегда интересным влогом!

Файл, а не принтер Meshy закрыла раунд почти в $400 млн при оценке в 1,5 млрд — крупнейший на сегодня раунд среди игроков рынка генеративного 3D на базе ИИ. С принтерами FDM/FFF научиться печатать сегодня не сложнее, чем десять лет назад освоить обычный струйный принтер. Барьер сейчас не в оборудовании, а, как ни странно, в файле: печатать способен кто угодно (все стало максимально просто и интерактивно), а спроектировать модель в CAD умеют лишь единицы. Meshy закрывает именно этот разрыв: один промпт или одна фотография превращаются в готовую к печати модель за минуту и примерно за доллар. А вот раньше тот же результат требовал недель работы с профессиональным CAD-пакетом. По данным отчёта AMPOWER за 2026 год, в 2025 году в мире продали 5,2 млн настольных 3D-принтеров — систем дешевле 10 000 евро, причём большинство из них дешевле 1000 евро и находятся в руках частных пользователей. Для сравнения: принтеров для печати на бумаге в мире всё ещё продают около 78 млн штук в год против пикового значения в 127 млн в 2008 году. Это чуть больше 7% от объёма двумерной печати. Но 2D сжимается, а настольная 3D-печать с 2022 года растёт примерно на 30% в год. Если продолжить линии двух направлений печати, то они пересекутся в отметке 2034 года. Что изменится в сфере проектирования, когда целое поколение молодежи будет считать, что любой предмет можно получить парой кликов или голосовой командой? Логика 👂 слоя ◖ Быть в курсе АП ◗ ◖ Прислать новость ◗